传统工艺酿酒的方法范文

导语：想要提升您的写作水平，创作出令人难忘的文章？我们精心为您整理的5篇传统工艺酿酒的方法范例，将为您的写作提供有力的支持和灵感！

篇1

“雅大牌”酿酒设备已获得多项中国专利（专利号：ZL200920062887.1、ZL200920064809.5），并荣获中国星火计划20周年成果展优秀奖，中华爱迪生发明博览会金奖，湖南省新技术新产品交易会科技创新金奖，湖南省著名商标，连续参展了八届中国东盟博览会，马来西亚“中国出口商品博览会”，受到了专家和商家的赞誉。“雅大”牌专利酿酒设备和高产酒曲已批量销住越南、缅甸、老挝、阿尔及利亚、台湾等国家及地区。

新法酿酒改写了中国几千年的酿酒传统，它比传统方法酿酒工艺简单、成本低、周期短、出酒率高，越来越被广大酿酒户接受，特别是新法酿酒的酒糟，再利用雅大“绿维宝”发酵技术处理后，蛋白质含量高达35%左右，是养殖户降低养殖成本的优质蛋白饲料。

一、主要特点:1.投资小，占地少。一般投资5000~9000元，主要用于购买蒸馏设备、发酵缸等，占地25平方米左右，可建成家庭作坊式小酒厂，生产出合格产品，也可扩大生产规模；2.原料不需蒸煮。原料直接加水加酒曲发酵蒸馏成酒，比传统工艺节省燃料50%，节省劳动强度和时间50%。一般妇女1人即可操作；3.酒糟的粗蛋白含量达34.86%，是养殖业紧缺的高蛋白饲料；4.酿造的成品酒达到国家一级白酒标准。酒味绵甜爽口，酒质纯正，醇厚悠长，无邪杂、焦糊味；5.比传统工艺提高出酒率35%~55%，100公斤大米可酿造出50度酒85~95公斤，而传统工艺仅55~65公斤。

二、效益分析：1.酿酒利润：一人一天酿制100公斤大米产50度酒85公斤，每公斤售价10元，计850元。成本：大米每公斤3.9元，计390元，酒曲、燃料费、其他费用每天69元，综合成本459元。每天利润850元-459元=391元/天，年利润=391元×300天=117300元。2.养猪利润：100公斤大米产糖化饲料300公斤，可喂40头猪，4个月出栏，一年养三批120头，按毛猪每公斤19.2元，每头猪（100公斤）卖1920元。买仔猪每头660元，饲料及附加粗青饲料等350元，综合成本1010元。每头利润=1920元-1010元=910元，年利润=910元×120头=109200元。以上粮食价格、酒价、猪价按2011年湖南省实际情况计算。即每天酿制100公斤大米、酿酒+养猪年利润可达226500元。若按每天加工200公斤计算，年利润可达40多万元。

雅大公司专业制造大小适用的锅炉式专利蒸酒设备（有连体和分体式二种），另有日产量1~10吨以上大型设备。公司有年产2000万瓶的酒厂及当地已投产成功客户，供学员实地参观，考察对比验证。

1. 常年培训：新老方法酿造粮食酒、水果酒、药酒、养猪、勾调等技术。

2. 厂家供：生料、熟料高产酒曲、水果酒曲、秸秆发酵剂、催陈过滤机。

地址：湖南省永州市萍洲高科技园（18号信箱）

电话：0746-6368128 2885311 6368166 手机：13907469271 网址：省略 专利权人：胡顺开

武汉：027-86652580 15926305565

成都028-83533168 13666260592

篇2

据悉，劲牌公司是较早实施“智能制造”项目的酒类企业。作为中国保健酒行业的领头羊，劲牌积极开展技术创新、推进智能化工厂建设。在继承白酒传统工艺中优秀的操作流程的基础上，劲牌公司将机械化生产技术和先进的自动化控制技术融合到白酒酿造生产工艺之中，有效解决了传统工艺受到季节和天气的影响问题，实现了全年恒低温长时间发酵。相对于传统工艺原酒优级率增长1.5倍，人均产酒量增长超2倍。

在劲牌技术管理办公室主任郭圣祥看来，“中药现代化”推动了中国保健酒的技术发展，实现了“按做药的标准生产保健酒”，直接提升了中医中药的现代化水平，将中国的保健酒酿造技术提升到了国际前沿；“酿酒自动化”则颠覆了中国几千年来的传统手工作坊式酿酒方式，实现了白酒酿造工艺的机械化、自动化、信息化和智能化，使“酿酒”这项极具中华文化特色的传统产业，借助工业化革命焕发了新生。

三大技术引领智能制造

小曲酒酿造新工艺。劲牌小曲新工艺在国内外首创加压蒸粮、固态培菌、控温糖化、低温槽车发酵、机械上甑蒸馏等新技术，实现了酿造过程的机械化和信息化的融合，原料全程不沾地、不与人接触，减小了劳动强度，提高了生产效率，消除了人为因素对生产过程的影响，标志着白酒酿造告别传统作坊式生产，迈进工业化。优质品率从20%提高到 80%，粮食出酒率高出4%，人力成本降低75%，吨酒综合能耗降低33.27%。

另外，劲牌小曲酒新工艺不断创新，枫林酒厂3号车间是一块新工艺从无到有的试验田，2号4号车间优化了糖化工序，实现了链式输送，今年即将投产的1号车间机械化、自动化、信息化、智能化程度更高，不仅能实现循环车间不要人工叉车的功能，还能实现糯高粱的自动化酿酒。

目前，劲牌走在实现酿酒工艺全程的机械化、自动化、信息化和智能化、智慧化的道路上，开创了保健酒智能制造之路。

数字提取技术。劲牌规模化应用数字提取技术，投资1亿元建成了按照GMP要求建设的国内最先进的生物提取车间，荟萃了陶瓷膜分离、超滤膜分离、纳滤膜浓缩技术，使得药材单药提取、成分分离、体积浓缩、定量调配的工艺路线得到了大规模的应用，很好地避免了传统中药提取工艺中可能存在的杂质多、纯度低、吸收慢等问题，也解决了有毒物质随有效成分溶解到酒中的尴尬，并使保健酒的品质提升到一个全新高度。对于劲酒来说，数字提取技术具有“单药”、“量化”、“优取”三大技术特点，使劲酒的功效更显著、品质更稳定、口感更醇厚。

据业内专家称，数字提取技术是目前保健酒数字化制造平台的核心技术，也是中药现代化的核心，更是目前中草药处理的最高水平。数字提取技术能够对保健酒内的每一味药材的功效成分进行量化提取，它的面世树立了中药现代化的里程碑。

灌装线创新。劲牌科技创新的“伺服自动顺序理瓶机”“异型瓶无压力输送方法及装置”两项科技成果喜获国家知识产权发明专利，而且这两项发明专利分别出自普通员工之手。伺服自动顺序理瓶机和异型瓶无压力输送装备两项发明专利是劲牌倡导技术创新和技术革新的有效实践，全面提升了劲牌灌装生产线的生产效率和设备自动化水平，降低了员工劳动强度、节约了生产成本，具有很高的实用价值，并被许多酿酒企业学习和效仿，使整个酿酒行业灌装设备自动化水平得以很大的提升。

劲牌公司董事长吴少勋介绍，为促进产品创新，劲牌公司成立了业内顶尖的技术中心，吸纳160余名专业研究人员，拥有总面积2500平方米的专业实验室41个。公司还投资3.8亿元，打造国内一流、国际领先的技术研发大楼。为了达到“喝出品质”的目标，吴少勋介绍，一瓶“小劲酒”要经过1500多道数据采集和实时监控的标准化流程，其中有195项技术高于国家标准或国际标准，产品中的铅、锰、杂醇油、甲醇等物质能得到更为严格的控制。面向未来，劲牌公司还有一个“百亿”计划，“除保健酒外，大力发展‘健康白酒’、生物医药等健康产业。”吴少勋说。

发展生态循环经济

当前生态环境形势日渐严峻，国家高度重视环境保护，循环经济的发展模式也引起了全社会的广泛关注。这些年，劲牌公司一直在绿色和谐、循环可持续的道路上不断探索。2013年6月，劲牌公司成立了循环经济事业部，负责公司各类可再利用废弃物的处置技术研究及销售。

目前，劲牌公司对酒糟、环保泥、药渣等各类废弃物已初步形成了一套独有的循环体系，来实现废弃物减量化、再利用及资源化。比如酒糟作为优质饲料资源，用于肉牛、猪、家禽的喂养；将环保泥、药渣等生产成有机肥，用于改善土壤质量，提高农作物的经济效益等。2015-2016经营年度，劲牌公司生产销售酒糟产品14万吨，创造经济收益2700余万元。

篇3

二者各有千秋。

丹阳黄酒，俗名陈酒，历史博大精深，源远流长，文化底蕴极其深厚。此酒色泽黄橙透明，鲜甜香美，醇和爽口，灌坛封缸贮窖越经久，风味越佳。丹阳酿造业继承和发扬了古遗六法的传统工艺，并结合自身的条件，创造出了一套独特的、传统的酿酒方法，使它能在酒林中出类拔萃，独树一帜。

绍兴黄酒又称绍兴老酒，中国汉族的特产酒，是汉族酿酒史上历史最悠久的酒种。绍兴黄酒具有诱人的馥郁芳香，这种芳香不是指某一种特别重的香气，而是一种复合香。随着时间的久远而更为浓烈。所以绍兴酒称老酒，因为它越陈越香。绍兴黄酒声誉斐然，清朝时被评为全国十大名产之一。

（来源：文章屋网 ）

篇4

甘薯渣含淀粉、纤维素、半纤维素、木质素、粗蛋白、粗脂肪和灰分等。降解纤维素效果最好的是纤维素酶。纤维素酶是一类能够将纤维素降解为葡萄糖的多组分酶系的总称，它们协同作用，将纤维素降解为寡糖和纤维二糖，最终水解为葡萄糖［5，6］。当采用纤维素酶水解甘薯渣制造乙醇［7－10］时，纤维素酶必须接触吸附到纤维素底物才能使反应进行，因此，纤维素对纤维素酶的可及性是决定水解速度的关键因素。纤维素的结晶结构以及表面状态、多组分结构、木质素对纤维素的保护作用以及纤维素被半纤维素覆盖等结构与化学成分的因素致使甘薯渣难以水解。因此，必须经过预处理使纤维素、半纤维素、木质素分离开，切断它们的氢键，破坏晶体结构，降低聚合度［11－13］。

生料酿酒是微生物利用生淀粉直接进行生长、繁殖及代谢的过程［14，15］。生料酿酒工艺与传统发酵酒精工艺比较，具有节约能源、操作简便和出酒率高等特点［16］。利用甘薯渣中大量的淀粉生产酒精、优化发酵工艺参数，不仅可以提高甘薯深加工产品的附加值，延长产业链，而且可以缓解环境污染问题。通过超声波和超声波结合酸碱预处理木质纤维素［17－19］后，再在生料酵母的作用下发酵生产乙醇。为此，对甘薯渣超声波预处理和超声波结合酸碱预处理生料发酵生产乙醇的工艺进行了研究。

1 材料与方法

1．1 材料

甘薯渣来源于湖北省武穴市荷叶村，当年产；生料酿酒酵母由江西省南昌市星火高新技术研究所生产；纤维素酶产生菌由经济林木种质改良与资源综合利用湖北省重点实验室选育得到；氢氧化钠由广州化学试剂厂生产；硫酸由常州市科丰化学试剂厂生产。

1．2 方法

研究做了4种情况的对比试验。

传统方法（空白对照试验）［20］：将干甘薯渣粉碎，过0．40　mm筛，取50　g甘薯渣粉，加入固液质量比1∶15的去离子水，混合均匀。加35　iu／g的纤维素酶，按0．75％的接种量接入生料酿酒酵母。在无菌条件下放入恒温培养箱内，于30　℃发酵7　d。

超声波结合稀酸预处理甘薯渣发酵制备乙醇工艺：将干甘薯渣粉碎，过0．40　mm筛，取50　g甘薯渣粉，加入固液质量比1∶15的去离子水，混合均匀。再分别在500　ml烧杯中加入150　ml的不同体积分数的稀硫酸，超声波功率为250　w，处理时间为30　min。处理后滤干，用去离子水洗涤残渣至中性，加35　iu／g的纤维素酶，按0．75％的接种量接入生料酿酒酵母，加入冷水，在500　ml三角瓶中混合均匀。无菌条件下放入恒温培养箱内，30　℃发酵7　d。

2 结果与分析

2．1 固液质量比对乙醇产率的影响

2．2 超声波处理时间对乙醇产率的影响

2．3 超声波功率对乙醇产率的影响

2．4 酵母菌接种量对乙醇产

率的影响

2．6 超声波结合稀碱预处理中naoh浓度对乙醇产率的影响

2．7 4种工艺的比较结果

篇5

2005年安全部工作计划 文章作者：bjzhangjie1010 文章加入时间：2005年7月3日20:49 2005年安全部工作计划 2005年3月 生产安全部二00五年工作计划 2004年的各项工作已接近尾声，生产安全部在厂部的正确领导、兄弟部室的大力协助及车间全体职工的共同努力下，走过了不平凡的一年，全力完成年初制定的工作计划。为更好地做好2005年各项工作，推进我厂“321”战略的实施，生产安全部全体职工认真分析、总结2004年工作中所取得的经验与教训，现做出2005年工作计划，具体内容如下： 一、以质量为中心，打造精品工程 1、清香型原酒

通过近两年生产地缸发酵酒所得的理化数据及摸索的经验，2005年，酿酒车间全体职工将在厂部的统领与帮助下，齐心协力，以质量为中心，做好地缸发酵酒的生班、生池与生产工作。 2005年，地缸发酵酒计划新生班组6个，车间将优化班组结构，积极培养新人，严格执行工艺操作规程并控制工艺中的关键点，保证酒醅出入池理化指标适宜，入缸后正常发酵。同时，搞好环境卫生，为微生物创造良好的发酵环境。在发酵过程中，及时测温、跟池，观察发酵情况，遇到问题及时调整解决，同时，做好蒸馏过程中单掐酒的分段，保证各段原酒质量，努力提高优质酒及调味酒的比率。 2005年，提高清香型原酒的质量将是我们工作的重中之重。我们将在严格执行工艺的基础上，不断研究、探索与创新，稳步提高原酒的产、质量。计划2005年二级酒率达到60%。 2、浓香型大曲酒 对五粮班组进一步强化生产管理与工艺落实，优化班组结构，积极培养与使用年轻人。五粮班发酵周期较长，我们要随季节变化及时调整入池淀粉、酸度、水分、粮糟等理化指标，保证酒醅发酵正常，生产不掉排，合理改善与培养窖泥，在保证出酒率的基础上，进一步提高优质品率,淀粉出酒率58%。 4、生物酯、香醅实验 我们将在2004年实验的基础上，采取液态，半液、半固态发酵方法，做好生物酯小样的培养工作，在条件许可时，择优进行扩大培养，同时做好香醅实验，近早投入到大生产中。 二、安全促生产、安全出效益 安全生产是企业一切经济工作的基础和保证，2005年我们继续坚持“安全第一，预防为主”的方针，落实我厂的安全生产管理制度，深入学习《安全生产法》、《北京市安全生产条例》，提高职工安全意识，认真做好安全隐患的自检、自查、整改及定期安全检查等安全工作，搞好“2005年安全生产月”活动，达到以月促年的目的，保持我厂连续多年死亡事故为零，重伤事故为零的好成绩。 三、抓好环境建设，提高职工素质，打造学习型企业 环境建设是酿酒车间常抓不懈的工作。随着我厂参观游客的日益增多，酿酒车间又是参观的重点区域，我们要克服白酒因“开放生产、自然发酵”这一传统工艺所带来的特殊环境的不利因素，进一步做好生产场地的环境卫生，保持整洁、有序的生产环境，使车间的环境建设工作再上新台阶。 在我厂全力打造学习型企业的同时，酿酒车间将鼓励与支持职工多学习、多钻研，做好一年一度的岗位技能培训，提高职工的专业技能，车间全体干部职工将严格执行岗位责任制，从部长到值班员、从班组长到组员层层落实责任，层层把好质量关，提升自身业务水平和综合素质，展现酿酒工人新形象。 2004年生产安全部在厂部的正确领导、全体职工的共同努力下，完成了年初计划，但我们深知工作中还有许多不足之处，需进一步加强和完善。我们寄希望于2005年，一如既往地做好日常工作，通过全体职工的共同努力，力争把车间工作再上新台阶。 生产安全部  

; 2004年10月 文章出处： 【大 中 小】 【打印】 【关闭】