数控编程的方式范文

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篇1

中图分类号：G424　文献标识码：A

数控加工工艺与编程课程是一门专业课程，通过学习本门课程，使学生能应用数控加工工艺编写数控程序。同时，掌握数控机床的操作，并且具有对其它种类数控机床的了解和使用能力。根据以上的要求，从以下几个方面对教材、教学手段、数控模拟仿真教学、实践教学和辅导等方面谈一谈我们的做法。

1　数控加工工艺与编程课程的准备

为了在数控加工工艺与编程教学中取得较好的教学效果，在教材选择、教学手段、数控仿真教学、实践教学和辅导等方面做了许多准备工作。

1.1　授课对象

开设数控加工工艺与编程是机电一体化和数控技术专业的高职班的学生，上课时间安排在第五学期，在学生学过本专业的专业基础课程和部分专业课程之后开设的。

1.2　教材

在教材选择上不强调统一使用一种版本，作法是在选用参考书基本内容的基础上，从工程实际出发，以应用型为主导，加强实际应用部分的讲解和训练。

1.3　教学手段

在数控加工工艺的教学过程中，主要是把机械加工工艺的基本知识和数控加工工艺的相同之处和不同点作比较，使学生充分了解数控加工工艺的特点。制作数控加工工艺的CAI教学课件、工装夹具、刀具与工艺参数的选择以及加工过程等用动画片的方法演示。结合课程内容，在授课开始和教学过程中插播数控加工的教学光盘。从感性上了解所学的内容，了解数控加工的全过程。

教学手段主要有多媒体教学课件，计算机辅助编程软件，计算机数控模拟仿真加工软件和数控加工教学光盘等。通过以上教学手段，使学生更容易掌握数控编程的每一个环节。

1.4　辅导与考核

数控加工工艺与数控编程是实践环节较强的课程，在课堂教学和辅导课中，引导学生自主完成数控程序的编制。考核方法采用理论考试和计算机数控仿真加工两种方式。理论考试为基础知识。数控程序编制考试，根据题目编写加工程序，通过计算机数控模拟仿真加工出工件。这样可以全面地考核学生对数控加工工艺和数控编程的掌握情况。

2　教学方法

数控加工工艺与数控编程课程中，数控加工工艺方面的知识，要求学生应具有一定实践方面的知识和综合运用能力，对这些知识的学习和复习，采用集中讲解要点和分散于后续的数控编程的课程中学习两种作法。如刀具材料和刀具选择的内容放在计算机数控仿真加工中学习，通过选择刀具选项，根据工件的加工要求，刀具与工件的相对运动关系和刀具在机床中的安装位置选择刀具，根据加工工件的材料选择刀具的材料，根据机床，工件的材料、尺寸和刀具等选择切削加工参数。

另一方面，是数控编程，这部分内容对初学者是不容易掌握的，数控程序编制的内容看似容易，但编写出符合加IT艺要求的数控程序，仍然需要时间和数控编程知识的积累，需要认真讲解和示范。

2.1　教学设计

(1)在授课过程中围绕基本知识点的讲解，采用课件的形式可以做到动静结合，将知识点的学习和欣赏现代数控加工结合起来，使学生对这门课程产生浓厚的兴趣、丰富的想象空间和强烈的求识欲望。从教学中学生的反映和教师的教学体会看，很多学生开始是很想把这门课程学好的。但是往往在听过几次课之后，信心就有所动摇，甚至认为不能学会所学内容。怎样解决这一问题呢?怎样使学生能轻松学好这门课程呢?这样就提出了一个问题，怎样能使所教的内容为学生接受，教师在准备讲课内容时，不能一味追求知识点的讲解，而应该把学生对课程内容的理解和掌握放在第一位，特别是在开始讲解数控编程的时候，常用的基本指令和数控编程格式，不要认为简单就一带而过，而应该把数控编程的基础内容讲解透彻，使教学节奏和学生的接受能力相结合。同时，采取课堂互动教学和与学生交谈，指定对象的内容提问，课堂随时小测验等方法。了解学生对所学内容的接受和掌握情况，以此为根据来确定教学进度。

(2)通过实践教学和计算机模拟仿真数控加工仿真，增强学生的感性认识。通过数控仿真加工，测量各部分的尺寸，使学生对数控编程，数控程序调试和数控加工的全过程有所了解。之后在教师的指导下，让学生自己编写简单的数控加工程序，用计算机数控仿真加工并检测所加工的工件的各部位尺寸，验证所编的数控加工程序。通过简单工件的数控编程，会增强学生对数控编程的认识和学好数控编程的信心。

(3)回到课堂教学，对数控指令和数控程序作进一步介绍，就会使学生轻松地跟上讲课的节奏，对后续教学大有好处。在黑板上讲解数控程序，能使学生跟上编写程序的思路，把一个数控指令和使用时的注意事项讲清楚，在学会了一种指令和注意事项后，就能达到理解数控指令和基本应用规则的能力，学会解决问题的方法。

(4)在介绍数控指令时，注意不要把数控指令一下子都介绍给学生，这样效果不好。集中将几个基本的数控指令，一个一个地都搞清楚之后，剩下的数控指令就容易掌握了。

2.2　教学过程的重复

数控程序的编制，数控指令与数控程序段编写中应注意的细节，对初学编写数控程序的学生还是较难掌握的。因此，在这部分的教学中，采用了三步式教学方法。

(1)课堂教学，把要介绍的基本内容，通过课件，观看光盘和录像，讲解等形式，从整体数控加工开始，即观看数控机床加工工件开始，到分散精讲数控指令、数控程序格式和数控程序段的其他相关内容结束。

(2)完整数控加工程序的编制。学生编写用基本数控指令组成的数控加工程序。经计算机数控仿真加工，检验所加工的工件。可加深学生对数控程序整体的了解。

(3)总结学生所编制的数控程序。从以下几个层面分析一个完整的数控程序：①程序层次分明；②内容正确；③工序安排和各项工艺参数选择合理。

在计算机数控仿真过程中还可以了解到学生对刀具的选择情况。在此基础上，可以进一步介绍简化程序指令与使用方法。如单一循环指令和多重循环指令的内容，讨论加工误差的影响因素和其它的内容。如刀具半径补偿，刀具磨耗补偿，坐标系和机床使用与操作方面等内容，使学生了解和掌握数控程序编写的内容和编制方法。

(4)集中实习。一般为两周时间。集中实习可以加深对所学数控编程和数控机床操作的掌握。此阶段分为两步：①计算机数控仿真加工。可以先从数控车削加工仿真学起，在掌握了数控车削加工编程和仿真加工之后，数控铣削加工，数控加工中心加工以及各种电加工方法的加工仿真就更容易学了。数控仿真可以检验和调试数控程序，又可以学会数控机床的操作。②数控机床操作。仿真加工与在真实数控机床上加工，在操作者的感受上是有很大差别的，需要多次示范，重点是要做好手动操作机床的练习，特别是手摇操作和进给倍率转换过程的练习，做好试切对刀操作。在这一教学过程中要特别强调机床操作上的安全。

3　结束语

数控加工工艺与编程教学方法的变革，受益于数控教学软件，计算机数控仿真软件和各种数控机床的投入。有了这些教学媒体和教学设施。如何引导学生把所学的知识综合的应用于数控加工工艺的拟定，加工参数的选择和操作数控机床上。对于初次接触这方面内容的学生仍然是一个难点，要使学生学好这门课程应以基础知识，基本数控指令和数控车床的基本操作为主要讲授内容，有一个好的开端，才能实现学会一点通晓整体的目的。在教学过程中要及时找出和发现的问题，了解学生对所学内容的掌握情况，要经常与学生沟通，要善于总结，掌握课程的教学规律，采取切实可行的教学方式使学生在这门课程的学习中达到熟练应用的能力。这方面还有许多工作要做，在促进教学水平的提高方面仍需要进一步讨论。

参考文献

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中图分类号：G642.4 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2012）03-0207-02

本文对热传导方程yt-yxx=u（x，t）y（0，t）=y（1，t）=0y（x，0）=y0（x） x∈[0，1]， t≥0的通解进行介绍.

yt-yxx=u（x，t）y（0，t）=y（1，t）=0y（x，0）=y0（x） x∈[0，1]，t≥0，y0（x）∈C[0，1]，|u（x，t）|≤1

（1）利用叠加原理，将y（x，t）表为下述两个初边值问题的解v和w之和.y（x，t）=v（x，t）+w（x，t），其中v，w分别满足问题：

vt-vxx=0v（0，t）=v（1，t）=0v（x，0）=y0（x） x∈[0，1]， t≥0 （1.1） 和wt-wxx=u（x，t）w（0，t）=w（1，t）=0w（x，0）=0 x∈[0，1]， t≥0 （1.2）

（2）解（1.1）式

首先，因为y0（x）∈C[0，1]，即存在常数k＞0，使得|an|＜k（?坌n∈N），因此，对?坌t1＞t0＞0，在闭矩形区域 ■={（x，t）|0≤x≤1，t0≤t≤t1}上有|ane■sinn?仔t|≤ke■，所以级数■ane■sinn?仔x在■上绝对且一致收敛，故和函数v（x，t）连续.由t＞0的任意性知v（x，t）在0≤x≤1，t＞0上连续.于是对?坌t＞0有v（0，t）=v（1，t）=0.

然后，寻求变量分离的解：v（x，t）=X（x）T（t），代入（1.1）式，得：■=■，并记为-?姿；由此可得：X''+?姿X=0T'+?姿T=0，由边界条件可知：X（0）=X（1）=0

因此可构成常微分方程的特征值问题 X''+?姿X=0X（0）=X（1）=0 （1.3），解法如下：

①当?姿＜0时，方程的通解为X（x）=Ae■+Be■ ， 代入边界条件得：

A=B=0，即方程仅有零解.故?姿＜0不是其特解.

②当?姿=0时，通解为X''（x）=0，代入边界条件后得X（x）=0，故?姿=0也不是特征值.

③当?姿＞0时，若记?姿=k2（k＞0），则得方程的通解为X（x）=Acoskx+Bsinkx

由边界条件X（0）=0得A=0；

再由X（1）=0 得Bsink=0 ，要求非零解，则B≠0，故应有k=n?仔或?姿n=（n?仔）2，n=1，2…此即特征值问题（1.3）的特征值，相应的非零解，即特征函数是Xn（x）=sinn?仔x n=1，2，3…（这里B取为1）

注：特征值?姿是使特征方程有非零解的值.

将?姿n代入T’+?姿T=0，得它的通解为Tn=ane■，

从而可得v（x，t）=■XnTn=■ane■sinn?仔x （1.4）

代入初始条件得：■ansinn?仔x=y0（x）

于是，an是y0（x）在[0，1]上的Fourier正弦级数的系数，即an=2■y0（?孜）sinn?仔?孜d?孜

（3）用特征函数法求解（1.2）式：

从（1.4）式，寻求问题（1.2）如下形式的解：

w（x，t）=■wn（t）sinn?仔x （1.5）

（1.5）式满足齐次边界条件，wn（t）待定.将函数u（x，t）也按特征函数系展开，得

u（x，t）=■un（t）sinn?仔x （1.6）

其中un（t）=2■u（x，t）sinn?仔xdx

将（1.5）（1.6）式代入（1.2）可得：wn'（t）+（n?仔）2wn（t）=un（t）un（0）=0，这是一阶常微分初值问题，其解为

wn（t）=e■■un（t）e■dt，将其代入（1.5）式，得（1.2）式的解为：

w（x，t）=2■[■e■（■u（?孜，t）sinn?仔?孜d?孜）dt]e■sinn?仔x

（4）由叠加原理，方程（*）的解为：y（x，t）=v（x，t）+w（x，t）=2■e■sinn?仔x（■y0（?孜）sinn?仔?孜d?孜）+2■[■e■（■u（?孜，t）sinn?仔?孜d?孜）dt]e■sinn?仔x

参考文献：

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中图分类号：TQ639.2文献标识码：A

220KV变电站特殊施工序质量控制和施工过程如下：

1、断路器安装

1.1流程图

安装设备本体吊装调整充气及检漏试验

1.2安装准备

对基础进行核实复测,按照设计图纸预埋地脚螺栓。进行设备开箱检查，设备外观无破损，附件、备品备件、专用工具齐全。准备好工器具及吊装机械。SF6气体到货后，应送省一级“六氟化硫气体运行监督检查中心”进行全面分析试验。施工场地和脚手架满足安全施工，并有防雨、防风沙的措施。

1.3断路器吊装

吊装作业应选择无风、无雨、无雾，相对湿度满足产品技术要求的条件下进行。将断路器的本体固定于基础上并找平找正。卸掉断路器本体上部的套管的临时包装板，用尼龙绳装套管吊起，缓慢将套管移到安装位置，下落套管使套管的导电杆插入本体内部的触头内。将套管法兰螺栓近紧。在吊装过程中所有与SF6气体接触的零部件密封面必须清洗。用干净的布沾上专用清洗剂清洗密封槽面。密封脂的使用依据产品说明书的规定进行。工作时装配零件要迅速、准确、所有安装螺栓的紧固力矩应符合技术要求。

1.4充气及检漏

充SF6气体时要缓慢打开SF6气瓶，使SF6气体低速充入，按SF6特性曲线充气至额定气压偏高0.02MPa，以便进行微水检测。

1.5现场试验

检查完操作机构的电路、气路等各部正常，根据要求做指定的试验项目。慢分合检查。分合闸过程无异常，确认无误后可进行正常操作。测量断路器分合闸时间，速度应在断路器额定气压下进行。测量断器合闸线圈的绝缘电阻不应低于10MΩ,测量断路器内SF6气体的微水含量＜150PPm。微水测试应在断路器充气24小时后进行。

2、隔离开关安装

2.1流程图

2.2施工准备

开箱检查，核对附件。检查设备支架相关尺寸，应符合要求。

2.3主体安装

隔离开关主体安装顺序为：固定底座安装支柱绝缘子、操作绝缘子安装导电闸刀安装接地闸刀。

绝缘子在吊装前应整组装好，保证整柱绝缘子没有弯曲。导电闸刀安装后应动作灵活，不得有卡阻现象，如为带接地隔离开关，应同时将接地静触头安装在开关头部机座靠近接地开关一侧。

2.4附件安装

按制造厂技术要求装配电动机构或手动机构，机构主轴与隔离开关主体传动轴应处于同一轴线上。

按制造厂技术要求配制垂直传动杆，水平传动杆及其相应的连接件。

按制造厂技术要求装配静触头。

2.5调整

按产品说明书中介绍方法调整隔离开关的垂直度，分合闸位置，开距、同期（三相联动时有此项目），备用行程及动静触头的相对位置等项目，直到满足要求。

手动及电动操作隔离开关应动作正确分合闸操作均到位。动静触头接触良好，分合闸时间及同期值满足要求。

调整接地刀闸的开距，触头插入深度与主刀闸间的机械闭锁应符合要求。

当制造厂有要求时，测量主刀闸动静触头间的夹紧力或主回路的回路电阻应满足要求。

3、变压器安装

3.1施工前准备

3.1.1施工现场准备：

⑴现场应具有吊车进出作业的空间。

⑵现场应有放置冷却器、套管、储油柜等附件的场地，按照使用位置分别放置适用于变压器的附件。

⑶在变压器附近布置滤油机、真空泵等设备，并搭建滤油棚。

⑷施工现场应有充足的照明。

⑸施工场地应备有消防设备和器材。

⑹搭设脚手架，但注意不得妨碍附件安装。

3.1.2起重机具准备：

⑴吊车性能应良好。

⑵配合吊车的吊绳、吊具包括吊装套管的专用吊绳、吊环及专用工具。

⑶主体起吊时，按外形装配图的要求进行，必须吊挂所有主吊拌，主体起吊时不得倾斜。吊绳与垂线的夹角不大于30°。

3.1.3油处理设备准备：

⑴真空滤油机。

⑵内部清洁的储油罐。

⑶油处理用的联接管路采用钢丝骨架的塑料管，要求内部清洁，不产生与油相溶物质，在真空状态下不变形。

⑷干燥滤油纸、小绝缘件和烘干绝缘材料用烘箱。

⑸加工适用于连接变压器与油管路的专用接头。

3.1.4抽真空设备准备：

⑴真空泵要采用有防止泵冷却水或真空泵油进入抽空回路的结构。

⑵真空计（与真空泵配套）。

⑶抽真空管路同样采用钢丝骨架塑料管，要求管路在真空状态下不变形。

⑷加工适用于连接变压器与抽真空管路及真空计的专用接头。

附件安装工具准备：

⑴附件安装工具均应系好白布带。

⑵加工牵引引线专用吊环。

3.1.5提前通知调试单位试验人员配合安装并了解天气状况。

⑴收听天气预报，必要时可与当地气象部门联系以确保施工时天气状况满足制造厂及施工技术规范要求。

⑵准备湿度计、温度计。

3.2到货验收

3.2.1本体检查：

⑴检查变压器本体在运输车上的位置是否有位移，冲击记录仪记录的冲击情况（加速度应小于3g），固定钢绳是否有断裂。

⑵充氮储存时，每天要检查一次箱内氮气压力，当氮气压力低于20KPa时，要进行补加氮气。

⑶油箱盖或钟罩法兰及封板的联接螺栓应齐全，紧固良好。

⑷器身无严重锈蚀及机械损伤。

⑸配合试验人员对残油进行化验，结果应符合以下规定，击穿电压≥45kV，含水量：≤30ppm。

按变压器出厂文件一览表校对随产品供给的技术文件和安装图样是否齐全。

3.2.2开箱检查：

⑴按变压器拆卸一览表（装箱单）校对运输件是否齐全，有无损伤、漏装现象，密封运输的附件应检查其密封状况，充油附件应核对油位是否正常。

⑵校对产品铭牌和铭牌图样与施工图是否相符，核对互感器、套管等附件技术参数。

⑶经开箱的零、部件应入库存放，其它部件（如套管）应尽量恢复原包装或进行遮盖以免损伤。

补充绝缘油到达现场后应由试验人员进行取样试验，试验结果应符合本方案的要求，否则应按本方案所要求进行油处理直至合格。

3.3绝缘油处理

⑴真空滤油机操作人员必须熟悉真空泵、加热器和油泵等机具的使用方法和它们的作用，操作使用时应按使用说明书的规定和步骤进行。

⑵真空滤油机出口油温不宜过高，一般在50～55℃之间。

⑶滤油机真空罐的真空度应保持在≤133.3Pa。

⑷为了防止油的碳化，只有在油循环正常时投入加热器，停机时先切除加热器5min后才能停止注油。

⑸在绝缘油过滤、注入油罐时，须防止混入杂质和空气污染及潮气、雨水。

⑹不得在雨天进行油处理。

⑺合格油质为：U≥50kV，含水量不大于15ppm，含气量不大于1.5%，90℃时介质损失角正切不大于0.5%。

3.4附件安装

⑴升高座安装前将升高座中油放出，对升高座中的电流互感器进行试验，验证引出二次端子是否符合设计要求，绝缘是否良好，对地接线螺栓应紧固，密封良好无渗漏。

⑵安装升高座时，按出厂标记进行，应使电流互感器铭牌位置面向油箱外侧，放气塞位置应在升高座最高处。

⑶互感器和升高座的中心一致。

⑷油箱上法兰中密封胶垫和沟槽应清理（注意检查胶垫是否裂纹、变形），涂上半液态密封胶，将密封垫放好，按所需斜面角度将升高座吊起，经铁钎或定位螺栓缓慢落下，均匀旋紧。

⑸套管吊装

套管安装前应进行下列检查：

①套管表面应无裂缝、伤痕；

②套管、法兰颈部及均压球内壁应清擦干净；

③套管应经试验合格；

④充油套管无渗油现象，油位指示正常。

⑤充油套管的油标应面向外侧，套管末屏应接地良好。

⑥起吊套管，采用固定吊绳和到链相配合方式进行，平行吊出包装箱，倒链调整竖直角度（操作过程绝对保证安全可靠）。

⑦套管安装前导电杆内穿入足够长的8＃铁线，在主钩下挂一个小的单滑轮，8＃铁线从滑轮中通过，以备牵引引线电缆用。

图例：

单滑轮

倒链

人力牵引线

套管安装时要使油表向外，在套管缓慢下落时通过穿入的8＃铁线将引线从套管内拉入，应力锥应进入套管的均压球内，套管顶部接头安装定位套不可放反，应使无创扁端面向上。定位销穿好之后用专用扳手卡住定位套，引线接头与套管接头旋紧时不能使引线转动，引线接头与接线端子应保证接触良好，密封垫检查无裂纹变形，确保密封好。

安装低压套管时，瓷件在油箱上紧固时螺栓要均匀对称紧固，防止瓷件损坏，导电部件的螺纹连接一定紧固，接触良好。在联结接线片与套管下部时，必须有保证垫圈螺母不掉进油箱内的措施。

储油柜与导油导气联管的安装：

①储油柜柜脚可先装在油箱上，注意下部角铁方向和孔（通过导油管用）的位。

②导油管联结。按出厂标号进行，密封胶垫无裂纹变形，规格符合要求。

③经校验合格后，瓦斯继电器解除绑绳进行安装，箭头指向储油柜，密封垫无裂纹变形。

④储油柜下边引出的两支管接口，按图纸要求接放气管和补油管，不可接错。

⑤吸湿器在运输和保管过程中为防止受潮，下部通气处加一个密封圈，安装时应将密封圈拿掉。

压力释放阀安装

①压力释放阀已经过严格的出厂检验，安装时不需要再调整，压力释放阀不可随便拆动。

②压力释放阀护罩上喷油网要向变压器的外侧，护罩上开口要对准指示杆，不要影响指示杆活动。

温度计安装：

①水银温度计安装前先将温度计座中装入变压器油，然后将橡胶密封环套在温度计上将温度计插入座内，封环封在座口，使温度计刻度朝向梯子以便观察。

②信号温度计毛细管安装时不可受压和弯折，转弯半径不小于50㎜，安装前温度计要经过校验合格。

③电阻温度计安装在油表座上加装塞座、塞子和封环。铂电阻温度计允许外露部分长度，安装前要求同指示仪表共同检验合格。

④线圈温控的温包应牢固安装在油箱顶的油表座内，并注入适当变压器油。

散热器的安装：

①按出厂标记进行定位组装，检查密封胶垫应完好无裂纹变形，符合规格，要求紧固均匀密封可靠。

②油泵油流继电器为拆装件，出厂前已充油组装，检查封板完好，可不进行清洗，否则应清洗。按出厂标记进行组装，油流方向由上向下进入本体。

3.5抽真空和真空注油

⑴在确认变压器和有关管路系统的密封性能良好的情况下，方可进行抽真空，抽真空的管路接至变压器主导气联管端头的阀门上或专用阀门上。

⑵抽真空前应将冷却器、上、下联管处的蝶阀全部打开。

⑶抽真空时压力释放阀、气体继电器的蝶阀必须处于关闭的位置，如果不关闭，则装吸湿器的联管必须接至抽真空管路中。

⑷抽真空或真空注油过程中如果遇到降雨或下雾，最好停止抽真空，可注油存放，待晴天后再重新抽真空。

⑸启动真空泵在2小时内均匀提高真空度至98.6±6.7Kpa，注意油箱局部变形，应小于油箱壁厚的2倍。

⑹达到真空度要求0.133Mpa，保持真空度4小时，在真空状态下注油，注油时间要大于6小时，距油箱顶盖约200㎜时，停止注油，维持真空6小时后解除真空。打开各连接蝶阀和所有放气塞，继续从油箱下部缓慢注油，直至所有放气塞溢油时，立即拧紧，注油至储油柜相应油面线。

3.6热油循环

⑴解除真空后，应当进行热油循环处理。热油循环应从油箱顶部进油，油箱底部出油。

⑵热油循环时，油温50～70℃，循环时间不少于30h，通常使全油量循环3～4次，使油质达到合格。

⑶从储油柜上的注油管向储油柜中加油，加油时将气体继电器两端的碟阀打开，同时打开所有放气塞进行排气，待所加油溢出后关闭塞子，注油至上排油管出油，停止注油。

3.7密封性能试验

根据厂家现场服务人员及出厂证明文件进行密封试验。

3.8绝缘性能判断

⑴变压器在吊检、安装后，仍需进行绝缘性能的判断，并结合安装前的绝缘状况进行综合判断，以确定变压器是否具备不经干燥而投入运行的条件。

⑵如果变压器的密封良好，油的检验符合标准规定，说明变压器绝缘不会受潮。线圈的绝缘电阻符合要求，或吸收比大于1.5，介质损耗率小于1.5%（油温20℃）则变压器具备不需干燥投入运行的条件。如果变压器不能满足上述要求，则要进行综合分析判断，采取相应的干燥措施对变压器进行干燥处理。

3.9油处理油路系统图

3.10现场安装程序

4、调试

全部调试工作分为高压试验、保护试验、远动通讯及综合试验。

根据技术规范、厂家资料、设计图纸等文件编写调试大纲。

4.1高压试验

所有高压电气设备的试验，按《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》和《交流220KV 电气设备交接和预防性实验规程》的要求进行试验，试验项目应齐全。

对于耐压试验，应针对试验步骤合理安排工作内容。接线时做到认真、仔细，并由专人复检一次。升压时，要求缓慢升压，防止损坏设备。

220KV高压元件试验要编制试验大纲，具体方案在大纲中详细制定，系统调试按系统要求组织进行。

4.2保护试验

保护试验流程图

⑵调试前要编制调试大纲，对调试方案进行详细安排。

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0引言

数控加工是目前生产加工领域程序相对比较复杂，操作比较严格，工艺比较讲究的一门生产技术，在高转速以及高进给速度下，能够完成各种粗加工以及精加工的要求。数控加工在机床性能、刀具选择、走刀方式、加工工艺、参数设计以及智能化编程等方面要求非常严格，并且，面向模具型腔的数控加工难度大、耗时长，需要注意的事项比较多。对于面向模具型腔的数控加工，怎样才能提高加工的质量和效率，笔者将从以下五个方面进行分析。

1数控机床性能

机床是数控加工最基础的运行部件，是支撑一系列数控加工工序的工作平台，机床性能的好坏直接关系到数控加工的质量。高效的数控加工往往都需要依靠性能良好的数控机床来实施。要确保数控机床的性能能够满足高效数控加工的需要，应做到以下几点：一是观察机床的物理结构即精准度和刚性是否达到标准。由于加工原材料本身都是具有高硬度，需要采用一定伸长量的铣刀加工模具型腔，要求机床的抗震能力以及加工精度比较达到标准要求，所以，高刚性和高精度是对高效数控加工机床的最基本要求；二是机床的转速和功率必须高，这样才能使得刀具关联的主轴转速足够快，同时需要完成型腔以及其他部件的协调运作，确保加工的一致性和严密性；三是机床应具备多轴联动和深孔腔综合切削的能力，多轴联动能够支持机床工作台持续的回转进给，结构复杂的深孔腔需要多轴联动前提下加工出各种曲面的模具零件；四是机床的控制系统必须先进。我国数控机床控制系统一直在不断的升级和完善，目前已经具备自行调整切削进给速度、机床的热变形补偿以及高速度传递数控加工数据等功能。

2刀具系统

面向模具型腔的高效数控加工在刀具系统方面也需要不断改进。在具体选择加工刀具上需要考虑以下因素：首先，应选择高刚性和耐磨性的刀具材料，确保加工中不易变形或者损坏，这样才能有效避免在高速切削加工中出现刀口损坏或者其它刀具失效现象发生，以免降低加工效率和出现加工产品表面质量问题。同时在刀具系统管理中，需要针对刀具系统的有关切削参数进行针对性设置，以确保加工的高精准度；其次，在不同的切削刀刃的连接处最好采用倒角刀尖，避免热摩擦过大而损坏刀具，同时在实际操作中，还要结合具体情况选择不同类型和形状的加工刀具，这样才能针对不同的加工要求来提高加工精度和加工效率。同时在实际加工中还要注意所采用的刀具必须与编程所选择的刀具参数一致，防止因为误差影响到模具的加工精度；再次，应选择高精度刀片以及密齿刀。这样才能发挥出刀具高速加工的性能，提高材料切除的效率；最后，应采用自动换刀系统。这样做是为了自动换刀来压缩时间和提高定位的精准度。

3走刀方式

如何走刀是考验数控加工水平的重要指标，也是考验数控编程人员专业能力的重要体现。由于走刀直接关系到数控加工的效率和质量，数控编程人员必须根据数控加工的实际情况选择合理的走到方式。如果走刀方式选择不当，往往会耽误数控加工的时间和进度，还可能影响到加工质量。所以，数控编程人员往往需要经过精密的思考和计算，确定最佳的走刀方式，尽可能的节约时间、保证质量、提高效率。当前我国多数的数控编程走刀方式都是采用CAM软件，对于模具型腔的粗加工在加工复杂零件时大部分时间都耗费在粗加工上，由于存在多种刀位轨迹的生成方法，我们在选择的走刀方式不同所耗费的加工时间即刀位轨迹长度差别就会很大。对于加工质量不高的问题常常就是因为在走刀方式的选择有误，所以，走刀方式也是衡量数控加工水平的一个重要参数，这就对有关数控编程以及技术人员提出了非常高的要求，需要选择出最合理的走刀方式并且还要不断改进技术，从而促进数控加工水平的不断提升。

4加工工艺与参数

直观判断数控加工能力的强弱很大程度上体现在切削效率上，也就是需要从转速、吃刀量以及进给速度等方面来做文章，通过提高切削效率来促进数控加工能力的提升。所以，在数控加工过程中，要保证有效的切削用量，发挥出刀具应有的切削性能。除此以外，对于加工参数的优化，还必须从建立有效的瞬时切削力模型入手，这就需要技术人员加大切削实验，尽量保证工艺参数的实用性。同时模具型腔粗加工要去除大量材料，就需要充分考虑曲面形状、余量、材料硬度以及刀具磨损变化等因素，所以在实际加工中基本采用的还是保守的切削进给速度。

5数控编程的智能化

模具型腔粗加工通常需要采用多种数控编程策略。我们上面提到的CAM系统相对比较传统且具有很强的经验性，在具体的加工进给速度方面缺乏针对性，在生成的刀具路径方面缺乏可靠性，同时刀具寿命的维护不到位，所以，许多学者和专家都致力于改进和优化数控编制，将模具型腔复杂曲面数控加工的重点放在数据编程的智能化上，这也是目前数控编程的发展趋势。CAM系统数据编程智能化能够实现信息的自动化处理，能够根据CAD传递的几何信息以及相应的工艺系统识别加工特征，从而根据特征选择最佳的加工方式，并且能利用有关技术和工具计算出刀具的大小、加工余量、走刀方式以、切削用量以及优化刀具轨迹。数控编程的智能化是实现模具型腔高效数控粗加工的关键，也是实现面向车间编程的重要前提，更是下一代CAM系统的突破口。数据编程的智能化需要使用者建立自己的用户模版，能够实现独立利用和全面操作，从而大大提升了数控编程的效率。因此，现阶段我们要加大科研和实践力度，开发出模具型腔粗加工的智能工艺系统，结合材料以及加工余量科学考虑加工的切削参数，达到变速切削和高速切削的目标，建立起包括模具型腔加工几何模型的切削工艺参数数据库，促进无干涉刀具路径的生成，最终实现面向模具型腔的高效数控加工。

参考文献：

篇5

近年来,计算机的图形处理功能有了很大增强,用计算机进行交互自动编程技术日渐成熟。这种方法速度快、精度高、直观、使用简便、便于检查。

自动编程的过程,就是编程人员将工件的形状、尺寸、走刀路线、工艺参数等,按指定的格式输入到计算机内,经计算机内的自动编程软件对这些输入信息进行编译、计算、处理后,输出工件的加工程序,显示和绘制刀具轨迹图,穿出纸带孔,或将程序录入磁盘,或通过通信电缆和接口将程序直接输入到计算机数控系统中对工件进行加工的过程。

一、自动编程系统的输入方式

1.语言式自动编程系统输入方式

首先要编写一个“源程序”,描述工件加工的全过程,相应的自动编程系统(也称为数控编程语言系统),对源程序进行编译、计算、处理,最后得出加工程序。

2.图形式自动编程系统输入方式

不需要编写源程序,通过画出工件图形,采取回答问题的方式输入刀具、进给速度、主轴转速、走刀路线等信息,从而将工件加工程序编制出来。

二、自动编程系统的基本工作流程

1.准备被加工零件的几何模型

可以直接在自动编程软件内绘制零件的加工部位,建立三维的加工模型。也可以读入其他系统建立的标准形式的数据文件,再建立加工模型。

2.根据所需要的加工工艺过程生成刀具轨迹

根据具体加工要求,选择确定加工所需要的刀具、加工用的机床类型,然后根据被加工零件的加工工艺路线,选择合适的刀具轨迹生成功能,确定具体的加工工艺参数,生成加工轨迹。

用图形的方式检验加工轨迹的走刀路线是否正确、进退刀是否合理。确认加工轨迹是不是所需要的,并根据实际加工进行编辑修改。

4.后置处理,生成加工代码

根据所选定的机床类型,生成加工代码文件。

5.检验加工代码的正确性

利用代码反读功能,用图形的方式检查加工代码文件是否正确。确定后就可以使用生成的加工代码文件了。

6.数控程序的输出

将数控代码传给数控机床进行加工。

三、常用的数控编程软件

市场上常用的著名数控编程软件有PRO/E、UGII、 Gatia等工作站型CAD/CAM软件系统,具有较强的数控加工自动编程功能,能处理各种不同复杂程度的三维型面的加工。微机版的CAD/CAM软件系统有美国的MASTERCAM、SURFTCAM英国的DELCAM等,均有完善的功能和较强的后置处理环境。国内具有代表性的数控编程软件为CAXA制造工程师,从粗加工、半精加工到补加工等工艺流程的加工功能相当强大,而且操作简单,适用于数控铣削加工的计算机自动编程。

数控编程软件由前置处理程序和后置处理程序两部分组成。前置处理程序的功能是接受用户输入的信息,并对它进行编译、计算、处理,将其结果按一定的格式放置在一专门的文件中。这种文件称为刀位数据文件。后置处理程序的功能是根据刀位数据文件的内容和数控机床的具体性能,编制出符合加工要求的加工程序,并将程序输出(即穿纸带孔、录入磁盘、通信输出到数控机床)。从处理原理可将后置处理模块分为两大类:一类为通用后置处理模块,如PRO/E、UGII等。一类为专用后置处理模块,它是针对各种不同的数控系统提供不同的后置处理,如MASTERCAM、CAXA制造工程师等。

四、自动编程实例

毛坯是一块45号钢板材,厚20㎜,要求铣出工件的外轮廓。工件已经过粗加工,留精铣余量为1㎜。机床选择XKA5032A型数控立式升降台铣床,配备FANUC数控系统。刀具采用30㎜的立铣刀,利用中间82㎜空装夹工件。结合这个实例介绍数控铣削加工的计算机辅助自动编程的方法与步骤: