生产物流特点范文
发布时间：2024-03-28 14:45:52
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篇1
生产企业的产品制造与企业外部的物流运输相似，其本质上也是一种物料流动的过程，既生产物流。在制造业的生产过程中，企业的生产原材料通过内部的生产物流网络实现自身的价值增值，最终形成产成品，完成企业的价值制造过程。由于在制造业的生产经营过程中，其生产物流的重复周转次数较多，生产物流占用企业运营资金较大，因而优化制造业企业内部生产物流的结构和流程可以有效地减少企业不必要的资源和时间耗费，加快企业的产品生产速度，减少产品生产周期，最终加快企业内部资金周转和物料循环，提高企业的经营绩效。为了有效地改进制造企业的生产物流，实现其内部生产物流网络的最优化配置，对制造企业既定生产物流网络和生产物流模式的科学评价和问题缺陷发掘是完善制造企业生产物流机制的重要前提，因而针对制造业生产物流的特点，为制造企业的生产物流系统设计一套有针对性的、科学的评价机制是制造型企业未来发展亟待研究的一个重要课题。
生产物流系统构成要素分析
制造企业的生产物流系统是其整个企业运营系统的核心，是驱动整个制造企业运作的关键模块，因而分析企业生产物流系统的主要构成和影响要素，并以此为基础分析制造企业的生产物流存在的问题和亟待改进的缺陷，从而形成一套科学规范、长期的制造业物流生产物流系统评价模型是提高制造企业运营效益和管理水平的一个重要的途径。
依据制造业企业的运营特点和企业生产物流的主要运作流程，本文将制造企业的生产物流系统分成五大要素，如图1所示。
（一）外部环境机制要素
制造企业的内部生产物流系统的存在和运作既受制于其上游的外部原材料供应市场的影响，同时其运作目标也往往由其下游的外部消费需求市场所决定，同时企业内部生产物流的运作还受到诸如技术水平、资源投入条件等外部因素的影响，因而对于制造企业来说，对其生产物流的评价必须建立在一个清晰明确的外部环境机制设定之下，并适当注意企业生产物流的外部环境机制对于生产物流系统的制约效果和影响模式，从而避免建立一套脱离企业生产物流实际的生产物流评价系统，并形成一套不利于既定外部环境下生产物流系统运作的改进措施。
（二）采购物流系统要素
有效的、高质量的采购物料系统可以保证企业生产物流的稳定性，实现企业生产物流的高效运作，避免生产物流因为缺料或是坏料输入而导致运作停顿，减少企业因为生产物流连续性被破坏引致的不必要的资源损失。
企业生产物流的采购物流系统作为整个生产物流的前导部分，其运作重点在于高质的供应商的选取与有效的库存调配控制机制。供应商作为企业生产物流的最初原材料和配件的提供者，其所提供的原材料和配件质量的稳定性直接关系到制作企业生产物流能否稳定地制作质量稳定的产品，并且坏料的投入往往容易导致生产物流中的加工设备的损耗程度加大，甚至可能因为材料或配件问题导致生产物流非正常中断，直接降低生产物流的运作效率，因而在制造企业的采购物流系统中保持一个稳定高质的供应商群体对其生产物流的高效运作十分重要。制作企业内部的原材料库存调度方式也是决定企业采购物料高效与否的一个重要因素，制作企业原材料库存调度策略和调度机制的高效运作可以保证其生产物流快速流畅地获得其生产所需的原料，从而保证生产物流的快速运行。
（三）制造物流系统要素
作为制作企业生产物流系统的核心，制作物流也可以称为加工物流，是制造企业内部将原材料输入转变为产成品的关键环节，其优化和改进也是整个制造业生产物流系统升级的关键环节。因此在制造业生产物流系统评价中对于制作加工物流要素的评估和问题分析是提升整个生产物流系统效率的关键所在。
在制造企业的制作物流模块中，产品类型、生产规模和内外部协作水平是衡量企业制造物流运营水平的关键评价要素。制造企业的主要产品类型往往决定其生产线的工序排布、工位网络和加工流程的设计，因而在评价企业的制造物流效率时必须紧密关注企业产品的制造特点。同时制造企业的生产规模大小往往决定了其资源利用效率的高低，而内外部协作水平的提高则有助于制造企业制造物流系统的快速优化，因而在制造企业的制作物流系统中，对这两个要素的关注也必不可少。
（四）销售物流系统要素
企业生产物流的价值实现必须依靠有效的销售物流的支持方能实现，因而销售物流是衔接生产物流的生产循环与企业价值实现机制的过渡环节。
制造企业在其生产物流系统的评价过程中应当注意对其销售物流系统的有效性评价，具体来说，企业销售物流系统的关键影响要素包括：产成品库存调度优越性，制造企业的产品作为销售物流的主要输入和主要处理对象，其销售流程中的产成品库存调度机制的高效快速进行可以帮助制造企业减少产成品库存积压的压力，从而降低企业生产物流的运作成本；生产反馈的及时性，制造企业的销售物流的快速运作有助于加快企业产品的市场销售效果验证工作的进行，如果企业产品不符合市场需求，有效的销售物流将会尽快地获取市场的反馈信息从而更改企业生产物流的运作内容和运作模式，从而避免信息获取迟滞所得带来的生产理念和产品设计落后问题，避免制造企业不必要的资源消耗。
（五）回收物流系统要素
在制造企业的运营过程中，残次品、生产余料、呆料的产生往往难以避免，而企业在运营过程中通过收集这些废弃材料或产品可以在一方面保护企业的内外部环境，另一方面可以通过废弃物的再利用来尽可能地提高企业内部资源的利用率，因而在制造企业的生产物流中，对于回收物流系统的设计和改进也是十分重要的。
制造业生产物流系统评价方法设计
基于上文的分析，针对制造业企业的生产特点，对其生产物流系统的评价应当在考察生产物流的外在环境，从而了解制造企业的生产物流所存在的限制因素之后，参照其主要构成元素分为四个主要部分：
（一）采购物流评价方法设计
在制造业的采购物流稳定性、优化程度的评价过程中必须关注企业的供应商网络的质量和原材料库存管理策略的优化程度，因此，本文认为对于制造业生产物流中的采购物流的评价可从供应商评价和原材料库存策略评价两方面考察企业的采购物流是否存在可改进的空间。
1.供应链网络评价。制造业企业可以应用层次分析法，由企业内部经验丰富的高级采购经理会同第三方的业界专家对企业的原材料备选供应商群体进行分别评分，通过两两比较的方法确定供应商之间的相对优劣程度，最后计算出不同供应商的总体绝对排序，将最终排序顺序与企业目前所使用的供应商进行比较来发现企业所使用供应商网络的质量，如果制造企业的供应商在最终排序中均较为靠后，则制造企业有必要对自身的供应商网络进行升级。
2.原材料库存策略评价。采购物流中原材料库存的有效管理和配送是保证生产物流输入稳定性的一个重要因素，因此在制造业的生产物流系统评价中，企业应当对自身的原材料库存调配状况进行测试，以评估原材料输送物流的稳定性，具体的方法包括考察企业生产过程中的原材料断供率（出现原材料缺货次数占生产线要料次数比）、原材料配送速率（原材料调用命令的平均响应时间）、原材料坏料占比（原材料中坏料占总供应量比例）等指标的优劣程度来评判企业采购物流中原材料库存策略的优劣。如果企业在这些指标上的表现较差或是其呈现下滑趋势，则制造业企业必须对自身的库存策略和调度机制进行改进和优化从而提升采购物流的效率。
（二）制造物流评价方法设计
由于制造业的制造物流受到其生产的产品类型、生产规模和技术协同水平的影响，因此在对制造业的制造物流进行评价时，企业可以通过供应链仿真的方法来模拟现实生产中制造业的制造流程，并通过对生产线的每个生产环节的参数的测量来定义仿真模型的参数。通过对制造企业的生产流程的仿真，制造业企业可以了解自身制造物流中的物流网络和物流操作流程中存在的瓶颈，从而有效地改进自身的制造物流，提高物流效率。
具体到操作上，制造企业首先应当将自身的制造物流流程抽象化为一张物流流程图，从其生产环节中提炼出关键的加工点作为该网络图的节点，通过了解这些加工环节之间的联系来确定网络图中节点之间的相关关系，并通过生产一线员工的调查和观测来确定不同节点的加工时间、不同节点间的运输时间、加工点的生产启动条件和完工条件等，从而形成对制造物流的仿真模型，而后应用仿真软件如Simple等对企业的生产物流进行建模，借助仿真软件的自动模拟功能评估真实数据模拟下的各个加工节点的效率，从而发现影响整个制造物流效率的关键节点，由此为指引对现实中企业的制造物流进行调研，最终发掘企业生产过程中需要改进的关键制造流程，优化制造企业的生产物流。
（三）销售物流评价方法设计
制造企业的产成品库存调度和销售策略的优越性、销售物流的信息回馈效率是衡量制造业销售物流是否有效的两个重要组成部分。
1.产成品库存策略优越性评估。制造企业的产成品库存策略是保证其销售物流运作流畅的前提和基础，因此有效的产成品库存策略是帮助制造企业提高生产物流效率的一个重要因素。制造企业的产成品库存策略的评价必须关注两个重要方面：产成品维护保养策略、产成品配送网络。
制造企业应当在生产物流评估中对企业产成品的库存保管机制进行评价，重点针对企业库存产成品的维护机制和保养状况进行考察，包括对企业产成品库存的盘点机制的评价（如产成品失窃率、产成品数量失实率等指标的评测）、产成品维护机制的评价（如产成品定期维护频率、产成品问题修复率等指标的评测）和对产成品保养状况的评价（如产成品抽检通过率评测）。
此外，制造企业还应当对其产成品的配送网络进行考察和评估。目前多数制造企业与销售终端之间的产成品配送已经转包给了第三方物流企业，但是制造企业仍应当对其产品销售物流的配送网络进行一定的评估，以避免由于企业销售配送网络的缺陷对自身内部生产物流带来的负面影响降低制造企业自身的运营效率，因此制造企业应当定期对其产成品的销售网络优越程度进行评估，如第三方物流企业声誉评估、配送准时率评估等。
2.销售信息回馈信息流效率评估。由于制造企业的销售信息回馈对于其产品的改造和修正工作十分重要，及时的信息回馈可以保证生产物流尽早地结束不恰当的产品生产循环，因此为了保证制造企业的生产物流效率，企业对其销售物流的信息回馈效率的评估也是十分必要的。
制造企业可以通过对自身销售部门与生产部门的沟通频率的评价，如计算销售部门与生产部门的联合会议召开频率、销售人员与生产部门单位人员单位时间内的沟通次数，以及对生产部门相关人员的面谈调研来了解企业销售人员是否有及时向其回馈产品可用性和缺陷问题方面的信息，从而评估企业的销售物流是否能够及时有效地对制造物流产生回馈，修正制造物流的缺陷，最终提升企业生产物流的效率。
（四）回收物流评价方法设计
制造企业的回收物流作为其生产物流内部的附加组件，其有效运作可以尽量减少企业生产当中的资源消耗，并且一个健全的回收物流系统也可以帮助制造企业更好地承担环境保护责任，从而帮助其在资本市场上获得更好的声誉。
制造业回收物流的评价可以从企业不同阶段产品的回收利用率指标入手进行评估，如半成品回收利用率、产成品回收利用率等，此外企业还应当对这些半成品和产成品的返工重复利用情况进行考察，评估企业的生产物流是否有效地将这些废弃产品进行废物再利用，从而衡量企业回收物流的运营成效。
篇2
随着经济发展的全球化,通过节约物资消耗和提高劳动生产率来降低生产成本的做法已转向非生产领域,特别是物流领域。物流被公认为企业的“第三利润源”。我国国民经济的迅猛发展,迅速加大了对钢铁产品的需求,钢铁产能的提高为钢铁物流提供了巨大的发展空间,同时也对钢铁物流提出了更高的要求。如何加快现代钢铁物流的进程,逐步使钢铁企业物流趋于合理化,降低物流成本,以适应日趋激烈的国际市场的竞争,这是值得钢铁物流企业思索和研究的重大课题。
钢铁企业生产物流的特点
生产物流是指在生产过程中,原材料、在制品、半成品、产成品等在企业内部的实体流动。现代钢铁生产物流是指包括原材料、在制品、成品的企业内部衔接,在制品的存储与库存管理,以及生产安排及节奏的调整等活动。钢铁企业生产物流特点体现在以下几个方面:
生产物流流程繁杂。钢铁企业产品制造需要经过多分厂联合制造才能交货。因此其生产过程是多段生产、多段运输、多段存储,物流管理是分段式(分割式)的;而且从原料投入到最终产品产出,整个物流中多数工序同时兼有物理和化学变化,是高温、高能耗工艺过程,生产物流管理的复杂性很高。
生产过程中信息量大。钢铁企业的生产过程是将矿石经过复杂工艺加工成钢材的过程,生产过程环节多、流程长,且伴随着原料、燃料、辅料的信息变化,及生产过程中各物流节点之间保持物流作业衔接的大量信息。因此生产过程中信息复杂。
钢铁生产所使用的都是大型生产和运输设备,且主要工艺路线和设备比较稳定,整个工艺流程有很强的连续性或分段连续性,上下环节关联性强,后道工序受前道工序的约束。各主要厂之间的生产-物流的密切联系,各种原料、半成品和成品的库存量以及运输设备的停留时间等都对生产物流产生影响。
在制品的温度和生产时间在过程中的地位比较重要。如实施连铸坯热送热装工艺的目的是提高连铸坯入加热炉的温度,其考核指标为连铸坯入炉温度和热送热装率。另外,在制品的生产时间既不能太长也不能太短,应该实现生产过程的连续性、平行性、节奏性和比例性。
合理组织生产物流的基本要求
物流过程的连续性。物料在生产过程中的各个阶段各道工序的流转要紧密衔接,连续不断的始终处于运动状态,能够顺畅、最快、最省地通过各个工序,直至成品。期间不出现物流堵塞现象而影响到整个生产的进行。
物流过程的单向性。即物料在生产过程中的流转要向一个方向流动,要避免迂回流动往返运输。单一方向的物流运输路线短,可减少运输工作量,节省运输费用。
物流过程的比例性。构成产品的零部件在生产中对各种物料的需求量是不同的,因而各种物料在数量上要有一定比例,这就形成了物流过程的比例性。它是生产顺利进行的重要条件,如果比例型遭到破坏,则生产过程必将出现瓶颈,瓶颈将制约整个生产系统的产出,破坏了物流过程的连续性。
物流过程的均衡性。均衡性是指产品从投料开始到完工能按计划均衡地进行,能够在相等的时间间隔内完成大体相等的工作量。即在生产过程的各个阶段,能够按照计划有节奏地运行,保证按计划均衡完成生产任务。
物流过程的适应性。这要求生产过程应具有灵活多变的能力,使企业内部的生产能力同外部环境的变化有机结合起来,并根据市场变化,具备从一种产品迅速转移为另一种产品的生产能力,以满足生产过程品种变化的需要。
钢铁企业物流运作过程中存在的问题
(一)生产物流系统各要素分散且难以实现系统优化
我国钢铁企业生产物流系统内部各要素没有实现集成,缺乏整体优化。绝大部分企业物流组织还处于物流功能整合的初级阶段。钢铁企业生产物流系统要素分散在企业各个不同的部门和一系列零散的活动之中,企业内部参与物流活动的部门包括采购部门、生产管理部门等,各自负责一部分物流职能;企业内没有物流管理专门机构,物流业务人员分属于不同的职能部门,物流合理化的计划、方案以及企业物流体制改善的任务都由生产、销售等部门的管理人员兼管。物流系统各要素间普遍存在着效益背反的现象,各物流要素分属于不同的部门,如果各部门仅从各自利益出发进行优化决策,虽能实现局部目标最优,但对整个生产物流系统而言,很难实现系统整理效益的最大化,甚至会降低系统的效益很难进行要素整合,实现系统效益的最优。
(二)物流资源分散管理且物流节点间衔接不顺畅
由于钢铁企业仓储、运输对象的特殊性,在长期的生产运作过程中,积累了丰富的铁路、公路、港口、仓库、起重设备等物流资源,但由于这些资源分散在不同的管理部门,难以形成合力。钢铁企业生产的物流网络节点多、流向复杂,整个钢铁生产过程可能要几个生产厂共同协调完成,由于钢铁生产的连续性、特殊性,因此物料流转过程之间的衔接较重要,这就要求物流节点之间的信息顺畅。目前虽已有管理信息系统投入使用,而大多数钢铁企业生产物流节点之间还没有建立信息共享机制,无法实现充分即时的信息交流和分享。
在不断改建、扩建中无法完全遵循物流合理化的原则,导致设施布局上形成一定的缺陷,物流流量大,运输方式复杂,运输不合理现象较为严重。
生产物流管理涉及的部门、环节较多且各自为政,致使各部门连接处常常存在重复操作和多余环节,物流运作效率低,物流成本无法正确把握和控制。
(三)生产物流管理专业人才短缺
物流人才是钢铁行业物流发展的关键,也是物流企业成长的保障。但我国钢铁企业和钢材流通领域的物流管理人才培养,都还相当滞后。尤其是钢铁企业生产物流管理人才更加匮乏,有些钢铁企业在生产部门中成立物流管理科,其成员仍由原生产部门的人员兼任,而钢铁企业生产特点决定了其生产过程具有很好的连续性,而物流管理工作却是由生产物流某一节点的生产管理人员担任,显然其很难胜任这项工作,其最终的管理效果也就可想而知了。而专门针对钢铁行业物流人才的培养几乎凤毛麟角。另外由于国企内部机制不灵活,导致钢铁企业薪酬结构与外资、民营企业相比普遍缺乏竞争力,企业人才管理措施不多。
(四)管理信息系统不健全且信息系统功能不完善
目前公司已有一些管理信息系统投入使用,如销售管理、炉料管理、公司生产管理系统、一些工厂的生产管理信息系统等,这些系统在相应的生产经营管理中起到了一定作用。但也存在着问题,他们是零散的、局部的信息管理系统。厂际间的通讯没有运行,现行的操作仍停留在半自动化的操作阶段。没有形成整个公司信息流、物流、资金流同步的完整的生产经营信息系统。(五)技术装备落后且作业效率低
钢铁物流装备较落后,仓储设施70%是普通平房仓库,旧有仓储设施,功能单一,设备陈旧,现代化立体自动化仓库设施较少,仓储空间利用率不足。物料出、入库机械化程度低,人工搬运车及普通起重设备占到70%以上,很多仍采取手工装卸,作业效率较低,作业质量不高,难以适应现代物流产业运营的需要。另外很多企业运输、仓储手段单一,车辆可承载的货物种类有限,同时信息系统落后,企业内部运输规划不合理,交叉运输、迂回运输的现象普遍,同时货运车空载率较高,单位运输成本偏高,难以形成规模经济。
发展合理化物流的相应对策
(一)实现企业内物流一体化管理
一体化生产物流的基本含义是指不同职能部门之间或不同生产环节之间通过物流上的合作,建立起“外与市场接轨,内部高度集中”的物流管理模式,达到提高物流效率、降低物流成本的效果。一体化生产物流包括:纵向一体化生产物流和水平一体化生产物流。物流一体化是针对传统的物流分割式管理提出来的。
然而,物流各环节之间的效益背反,使得各部分优化的叠加有可能导致系统的劣化。为此,应将企业物流所有环节联系起来,将贯穿整个过程的物流看作一个整体;站在企业全局的角度而非部门的角度上,运用系统化的方法,寻找物流的合理化状态。这样做的结果消除了物料在各部门之间流动的障碍,加快了产品流动的速度,缩短了交货周期,减少了库存量,使得企业的整体物流成本降到最低;同时,从战略高度促成了物流部门与生产部门、销售部门的协调,提高了企业的整体服务水平,增强了企业的竞争能力和盈利能力。
(二)运用MRP和JIT等先进的生产管理方式优化企业生产物流
MRP是通过产品结构文件(BOM)、产品出产计划(MPS)和库存状态文件输入到MRP系统中,MRP系统运行后,输出企业的主计划即车间生产计划和物料采购计划及辅助计划。MRP是以保证原料供应、市场需求的确定性、信息的灵敏性和企业资源的无限性为假设前提,以消除超量库存为目的。JIT采用拉引式生产物流控制原理,在生产中由下一个工序决定上一个工序供应物料的品种、数量、到达时间和地点,以改变传统的生产计划(下一个工序被动的接受物料,由于物料的提前或延迟到达,造成库存的增加或生产中断)产生的损失,达到降低库存、消除废品、实现最大节约的目的。精益生产(LP)要求消灭残次品,实现零库存,是同原来的大批量生产相对的一种以尽善尽美为目标的生产方式。敏捷制造(AM)则是一种使企业在激烈的市场竞争中能够对多变的市场需求做出快速反应的生产方式。这些先进的生产管理方式以系统的观点,从企业的全局出发,以提高物流服务水平为目标,对企业物流的各个环节进行优化。
(三)采用先进物流设备及信息技术
对企业的物流设备进行更新改造。运用现代先进的物流设备及电子信息技术,实施快速高效灵敏准确的物流业务管理。采用先进的物流设备及EDI、GPS、EOS、条码技术等先进的物流信息技术,使库存、装卸、运输、采购、配送、订货等各个环节都实现电子化;另外结合先进的信息技术,采用可视叉车、现代化立体自动仓库及箱式货柜和集装箱及特种运输车辆等先进的物流设备,从而提高钢铁企业生产物流运作的效率。
(四)培养引进高素质的物流人才
目前我国钢铁物流从业者大部分为基础性、事务型人员,缺乏理论知识,需要大批懂得专业知识、拥有业务技能并受过专业训练且对钢铁企业生产运作较为熟悉的物流管理人才。因此,应搭建高等院校与钢铁企业合作的平台,结合钢铁物流的实务,理论联系实际,以实践推动研究,以研究指导实践,达到产、学、研有机结合,培养真正的钢铁物流人才。并大力引进国外钢铁企业先进的物流理论和操作方法,提高我国钢铁企业的物流管理水平。
参考文献:
篇3
一、引言
随着物流一体化的发展，目前国内很多企业都在对企业的“第三利润源”——物流系统进行研究和改进，进一步增强企业的物流服务能力，提高企业竞争力。当前国内生产企业正处于经济一体化的大环境中，企业对客户的快速反应和高质、高效、个性化的服务是每个企业追求的目标。企业产品的生命周期交货期都在缩短，多品种、中小批量的生产方式比重大幅增加，产品结构日趋复杂，产品功能日益完善。因此，制造业生产物流系统也更加复杂，必须通过现代物流管理手段来加强企业自身的物流管理，来满足物流量的增大、流速的提高的要求，达到流程的更加有效。
现代物流系统是一个庞大复杂的系统，它包括运输、仓储、配送、搬运、包装和物流再加工等诸多环节，每个环节的信息流量都十分巨大。同时，信息化物流网络体系的应用也使得数据库规模不断扩大，巨大的数据流使企业难以对其进行准确、高效的收集和及时处理。决策管理人员在日常管理业务中收集并存储了大量的数据，但却很难掌握到所希望得到的信息，这是因为一方面缺乏足够的信息来支持科学的决策，另一方面，积累的丰富数据没有发挥应有的作用。由于涉及的数据量大，且来源广泛，传统的操作型数据库已无法支持生产物流管理系统的分析功能。为了帮助决策者快速、准确地做出决策，实现对物流过程的控制，提高企业的运作效率，降低整个过程的物流成本，增加收益，就需要一种新的数据分析技术来处理数据。
二、生产物流与数据挖掘的理论研究
1.生产物流概述
（1）生产物流的定义
生产物流（Production Logistics），也称厂区物流、车间物流等，是企业物流的核心部分。它在《物流术语国家标准》中的定义是：生产过程中原材料、在制品、半成品、产成品等在企业内部的实体流动。
生产物流的过程大体为：原材料、零部件、外购件、燃料等辅助材料从企业仓库或企业的“门口”开始，进入生产线的开始端并投入生产，经过下料、发料、运送到各个加工点和存储点，以在制品的形态，从一个生产单位（仓库）流入另一个生产单位，随生产加工过程一个一个环节的“流”，在“流”的过程中按照规定的工艺过程进行加工、储存，借助一定的运输装置，在某个点内流转，又从某个点内流出，始终体现着物流实物形态的流转过程，同时生产一些废料、余料，直到生产加工终结，再“流”至成品仓库终结了企业生产物流过程。生产过程中的物流示意图如图1-1所示。
（2）生产物流过程中的数据特点
生产物流管理中所涉及的数据量大，且来源广泛，其特点主要表现在以下几个方面：生产物流决策管理的信息来源于不同的数据库，包括生产、配送、仓储等各类数据，这些数据缺乏组织性，存在许多重复和不一致的地方，同时也蕴涵了不同的业务处理逻辑；生产物流决策管理的关键是对大量的历史数据进行分析以便于进行决策；
生产物流决策管理分析对数值计算能力和数据的集成综合处理能力的要求较高。
2.数据挖掘技术概述
近年来，以互联网为代表的计算机信息技术的迅速普及，使人们的生活条件和社会环境发生了巨大的变化。大量的数据库被广泛的应用于企业管理、科学研究、电子商务、金融预测、商品零售、医药化工、政府办公以及工程开发等社会生活的各个领域，并且这一趋势仍将继续。人们积累的信息已经达到了TB级，甚至PB级。因此在需求的呼唤下数据挖掘技术应运而生，并得以在社会生活的各个领域蓬勃发展。
（1）数据挖掘的定义
数据挖掘（Data Mining），就是从海量数据中挖掘出隐含在其中的知识。数据挖掘的概念应该分为狭义的和广义两种。一般认为，广义的数据挖掘又称数据库中的知识发现（Knowledge Discovery in Database），简称知识发现（KDD）。它是从大量的、不完整的、有噪声的、模糊的和随机的数据中，提取隐含在其中的、人们事先不知道的、但又是可信的、潜在的和有价值的信息和知识的过程。狭义的数据挖掘是一个利用各种分析工具在海量数据中发现模型和数据之间关系的过程，是知识发现过程中的一个步骤。
（2）数据挖掘过程
数据挖掘过程包括问题定义、数据准备、数据挖掘、结果分析、知识的运用五个阶段。其一般流程主要包括三个阶段：数据准备、数据挖掘、结果解释和评价。如图1-2所示的数据挖掘过程。
（3）数据挖掘系统的体系结构
在常用的数据挖掘系统中，一般将其分为三层结构，如图1-3所示。第一层是数据源，包括数据库、数据仓库以及其他数据源，主要用于搜集并存储信息。第二层是挖掘器，主要职责是利用数据挖掘系统提供的各种数据挖掘方法分析和提取数据库中的数据，从大量冗杂的数据信息中得出有价值的信息，以达到用户的需求。第三层是用户层，该层的主要功能是使用多种方式将获取的信息和发现的知识反映给用户，为用户的活动提供科学的依据。
三、数据挖掘在生产物流过程中的应用分析
1.数据挖掘在生产物流过程中的应用方面
一般来讲，数据挖掘在生产物流过程中可以应用在以下几个方面：
（1）产量预测
产量会影响企业的生产物流和规划活动。通常产品在进入市场后，并不会永远保持最高销量。一般来讲，随着时间的推移，产品会遵守销量变化的模式，经历四个阶段，即导入期、增长期、成熟期和衰退期。在各个阶段，产品的生产要求和实物分拨策略是不同的。如在导入期，产品逐步得到市场的认可，销售量可能会快速的增长，这时需要提前的生产计划、生产作业安排以及适合的库存和运输策略，指导企业的生产，合理地控制库存和安排运输。
（2）物流需求预测
企业生产规划和控制物流活动需要准确估计生产过程中所处理的原材料、在制品、半成品和产成品的数量以及种类，这些估计主要采用预测和推算的方式。
数据挖掘可以对生产物流活动中的各种物料类型随时间变化的规律和趋势进行建模描述。时间趋势分析可以对现有物料在时间上的变化找出趋势，然后确定需要注意和开发的物料的类型。空间趋势分析可以根据物料在厂区地理位置的变化找到趋势，然后确定需要重点关注的工艺环节。这对于企业经营的长远发展也是至关重要的。
（3）部门绩效分析
通过对各部门的绩效考核，可以达到激励与监督的管理效应，从而有助于提高企业的运作效率。部门绩效分析可将生产物流管理策略转化为企业内部各个部门的执行力，通过制定各个部门包括财务、仓储、配送、生产等方面的考核指标，在统计分析的基础之上形成各个部门的绩效考核体系。
2.生产物流过程中实施数据挖掘应注意的问题
（1）明确数据挖掘的目标，充分发挥数据挖掘过程模型的指导作用
数据挖掘是一个复杂的过程。在实施数据挖掘之前，先制定采取什么样的步骤，每一步都做什么，达到什么样的目标是有必要的。有了好的计划才能保证数据挖掘有条不紊的实施并取得成功。很多数据挖掘软件供应商提供一些数据挖掘过程模型，可以指导物流企业逐步开展数据挖掘工作。
（2）注重企业数据仓库的建设和数据的积累，提高数据的准确度
实施数据挖掘的前提和基础是拥有大量、真实的数据。数据不足，导致无法有效开展数据挖掘；而数据欠缺准确性，则会严重影响数据挖掘结果的可靠性。企业在日常的工作中，应注意数据的收集、分类和整理，并将它贯穿于企业信息系统的构建和应用中，从而为今后的数据挖掘奠定良好的基础。
（3）针对不同的问题，合理选用数据挖掘算法
任何一种数据挖掘的算法，不管是统计分析方法、神经元网络、决策树分析方法，还是遗传算法，没有一种算法是万能的。不同的问题，需要用不同的方法去解决。即使对于同一个问题，可能有多种算法，也需要预先评估。
（4）数据挖掘项目需要多方面人员共同合作
数据挖掘过程的分步实现，不同的步骤需要有不同专长的人员，他们可以分为三类：物流作业分析人员、数据分析人员和数据管理人员。各方人员需要通力合作，寻找适合企业生产的方法，逐步建立数据挖掘模型。
3.数据挖掘在生产物流过程中的应用举例
（1）聚类分析的具体应用
聚类也称细分，它基于一组属性对事例进行分组，在同一个聚类中的事例或多或少的会有一些相同的属性。在生产物流过程中应用数据挖掘技术，根据聚类算法将会很容易的看出物料、生产物流环节、工作人员、部门等各自之间的相同属性。
图3-1中描述了一个简单的原材料数据集，其中包含订货批量和价格两个属性，基于这两个属性值，聚类算法把这个数据分为了3类。聚类1是订货批量和价格都相对较低的原材料；聚类2是低订货批量的高价格原材料；聚类3是高订货批量的低价格原材料。以此类推，应用聚类分析可以给生产物流环节、工作人员等进行归类，以便于管理调度活动的顺利进行。
（2）关联规则的具体应用
关联是另一种常见的数据挖掘任务。典型的关联问题是分析一个生产物流事务表，找出相互关联的物流活动并且确定在同一次生产物流活动过程中的哪些物流环节比较频繁出现。关联规则通常用来确定一组项集（频繁项集）和规则，以达到对生产物流过程中的交叉物流的合理调度。就关联而言，项是一个物流环节，或者一个属性/值对。关联模式分析的目的，是为了挖掘出频繁项集和关联规则（隐藏在数据间的相互关系）。即通过量化的数字，描述物流环节A的出现对物流环节B的出现有多大影响。
图3-2描述了原材料及物流环节的关联模式。图中的每一条线表示两个节点之间的关系，箭头的方向表示预测的方向。
（3）序列分析的具体应用
序列分析和关联分析有点相似，它们都包含一个项集或一组状态。两者的区别在于：序列模型分析的是状态的转移，关联模型认为每个相关联的项都是平等的和相互独立的。通过序列模型可知，先进行物流环节A再进行物流环节B和先进行物流环节B再进行物流环节A都是两个不同的序列。但是如果使用关联算法，则认为它们是相同的项集。
图3-3描述了一个生产物流过程中的物流活动序列，每一个箭头都表示生产物流活动的转移，每个转移都用一个权值表示，表示从一种物流活动转到另一种物流活动的概率。在实际应用过程中，根据历史记录数据即可得到具体的序列分析图。
四、数据挖掘在生产物流过程中的应用的发展前景
数据挖掘技术已经在商业、金融业、保险业、电信业等多个领域开始得到应用，取得了令人满意的效果。我国企业的生产物流方面对数据挖掘应用还处于起步阶段，经验不足，应用实践在国内生产物流中还并不多见。但随着数据挖掘应用研究的深入开展，以及企业追求运营绩效愿望的增强，将会有越来越多的生产物流引入数据挖掘，为企业在激烈的竞争中掌握主动，在未来的发展中提供更广阔的空间，发挥重要的作用，数据挖掘在生产物流中将会有更加广阔的前景。
1.框架方面
数据挖掘是基于数据库或数据仓库而进行的，而数据库是基于企业各方面的底层经营资料搭建而成的，数据仓库的组织是面向主题的。生产物流则是一个过程，包含了计划、实施和控制的功能。那么，如何使数据挖掘技术全面地支撑起其在现代生产物流中的应用呢？
在这种整体框架方面的研究已引起了广泛关注。基于活动的生产物流剖析方法把生产物流按照其生产活动进行剖析，把生产物流活动的分析同日常的经营联系起来。依据这种理念，生产物流管理在第一次的剖析中，可以分析出生产物流过程中相互依赖的活动；接下来，基于第一次剖析结果中的几种活动再分别进行第二次剖析。
2.数据方面
数据挖掘技术源于物流的直接需求，虽然它在各种领域都存在广泛的使用价值，但是物流领域是数据挖掘的主要应用领域之一。这是因为条形码等技术的发展，物流部门可以利用前端PC系统收集、存储大量的数据、进出历史记录、货物进出状况和服务记录等等。生产物流同样积累了大量的数据，这些数据正是数据挖掘的基础。数据挖掘技术有助于识别生产过程中的运输行为，发现生产的新模式和趋势，改进生产运作的效率，取得更高的核心竞争力。
RFID，即无线射频技术在物流领域的引入，正在或即将改变生产物流的各个环节。主要表现在以下几个方面：
（1）数据信息更加准确。利用无线射频技术进行数据采集，由于在读取时受遮盖、方向和位置的影响很小，避免了因条形码退化、磨损、易复制和人工识别所造成的误差，从而数据挖掘所得到的结果更加符合实际。
（2）广阔的数据存储量。RFID标签的信息存储空间比条形码高出几万倍，所以有关物料的各项信息在相应的环节都能写入标签，而不会出现信息存储空间不足的情况。
3.技术方面
数据挖掘的研究随着信息技术的发展在不断地进步与完善。数据挖掘领域新技术或新算法的引入，也为生产物流领域的应用提供了更多更准确的方法。
目前数据挖掘的研究主要从以下几个方面开展：
（1）针对不同的数据挖掘任务开发专用的数据挖掘系统。一个功能很强的数据挖掘系统要能够处理各种类型的数据是不现实的，应当根据特定类型数据的挖掘任务构造专用的数据挖掘系统，如关系数据库挖掘，空间数据库挖掘等。
（2）高效率的挖掘算法。数据挖掘算法必须是高效的，即算法的运行时间必须是可预测的和可接受的，带有指数甚至是中阶多项式的算法，没有实际使用价值。
（3）提高数据挖掘结果的有效性、确定性和可表达性。对已发现的知识应能准确地描述数据库中的内容，并能用于实际领域。对有缺陷的数据应当根据不确定性度量，以近似规律或定量规则形式表示出来。还应能很好地处理和抑制噪声数据和不希望的数据。
（4）数据挖掘结果的可视化。数据挖掘任务由非领域专家指定，所以希望最后发现的知识用用户理解的方式表达出来。
（5）多抽象层上的交互式数据挖掘。交互式数据挖掘允许用户交互地精炼数据挖掘需求，动态改变数据焦点，逐步深化数据挖掘过程，从不同角度不同抽象层次上灵活地观察数据和挖掘结果。
五、结论
文章运用数据挖掘技术，结合了生产物流的实际情况，借鉴了国内外学者的研究成果，对数据挖掘在生产物流过程中的应用进行了研究。数据挖掘作为一门新兴的多学科交叉的技术还处于初级发展时期，它能够挖掘蕴藏在海量数据中大量未知的和有价值的信息，为管理提供各种决策信息，减轻管理者从事低层次信息处理和分析的负担，提高了管理和决策的水平。
伴随着信息时代的数据量剧增的显著特征，深化生产物流信息管理的最有效的方法是在其中引进数据挖掘技术。在分析其系统体系结构的基础上，提出基于数据挖掘的生产物流决策管理系统，将分散的、标准不同的、逻辑关系不一致的数据经过分析、抽取、转换、整合到统一的数据仓库中，通过数据挖掘，形成生产物流决策管理人员所需要的信息和数据，从而有利于生产物流决策管理人员做出科学的决策，提高自身在市场竞争中的地位。数据挖掘可以从数据中发现趋势和模式。人们可以将通过数据挖掘发现的新趋势和模式应用到决策上，以提高利润，降低成本等。
总之，充分、合理的利用数据挖掘技术，可以进行市场预测和分析，这必将为正确的决策奠定坚实的基础，同时也为生产物流的管理和发展指明了方向。
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篇4
重型机械制造企业生产物流管理有其自身的特点，试从以下几个方面分析：
一、影响生产物流的主要因素
不同生产过程形成了不同的生产物流系统，生产物流的构成与下列因素有关：
1．生产工艺。工艺流程是技术加工过程、化学反应过程与物流过程的统一体。从重型机械制造企业生产工艺角度分析，生产物流是指企业在生产工艺中的物流活动，即物料不断地离开上一工序，进入下一工序，不断发生搬上搬下、向前运动、暂时停滞等活动。这种物流活动是与整个生产工艺过程伴生的，实际上已构成了生产工艺过程的一部分。
2．生产类型。企业的生产类型是生产的产品产量、品种和专业化程度在企业技术、组织和经济上的综合反映和表现。它在很大程度上决定了企业和车间的生产结构、工艺流程和工艺装备的特点，生产过程的组织形式及生产管理方法，同时也决定了与之匹配的生产物流类型。不同的生产类型，它的产品品种、结构的复杂程度、精度等级、工艺要求以及原料准备不尽相同。
3．生产规模。生产规模是指单位时间内的产品产量，通常以年产量来表示。生产规模越大，生产过程的构成越齐全，物流量愈大。如大型企业铸造生产中有铸铁、铸钢、有色金属铸造之分。反之，生产规模小，生产过程的构成就没有条件划分得很细，物流量也较小。
4．专业化与协作化水平。社会专业化和协作水平提高。企业内部生产过程就趋于简化，物流流程缩短。某些基本的工艺阶段的半成品，如毛坯、零件、部件等，就可由厂外其他专业工厂提供。
二、管理组织生产物流的基本条件
在企业生产物流组织过程中，妻特别注意以下几个方面：
1．物流过程的连续性――物料顺畅、最快、最省地走完各个工序，直到成为产品。
2．物流过程的平行性――各个支流平行流动
3．物流过程的节奏性――生产过程中各阶段都能有节奏、均衡地进行
4．物流过程的比例性――考虑各工序内的质量合格率．以及装卸搬运过程中的可能损失，零部件数量在各工序间有一定的比例，形成了物流过程的比例性。(考虑回收物流)
5．物流过程的适应性――企业生产组织向多品种、少批量发展，要求生产过程具有较强的应变能力，物流过程同时具备相应的应变能力。一个生产物流作业计划依赖于制造过程的构成。根据制造过程、制造的生产工艺、规模、专业化和协作化水平，制定生产过程的物流计划，并进行有效控制，使整个生产物流过程达到连续性、平行性、节奏性、比例性和适应性。生产物流计划的任务就是要保证生产计划的顺利完成，由此，需要研究物料在生产过程中的运动规律．以及在各工艺阶段的运动周期性，以次来安排经过各个工艺阶段的时间和数量。按物流作业计划有节奏地、均衡地组织物流活动。
三、生产物流管理的主要内容
1．进度控制。物流控制的核心是进度控制，即物料在生产过程中的流入、流出控制，以及物流量的控制。为了保证按计划规定的时间和数量出产各种产品。要研究物料在生产过程中的运动规律，以及在各个工艺阶段的生产周期，以此来安排经过各工艺阶段的时间和数量。并使系统各生产环节内的在制品结构、数量与时间相协调。
2．在制品管理。既要减少在制品占用量，又能使各生产环节衔接、协调．按物流作业计划有节奏地、均衡地组织物流活动。在制品管理的主要内容就是在生产过程中对在制品进行静态、动态控制以及占有量的控制，包括在制品实物控制和信息控制。
3．偏差的测定和处理。在进行产品生产过程中，按预定时间及顺序检测执行生产计划的结果，掌握计划量与实际量的差距，根据发生差距的原因、差距的内容及严重程度，采取不同的处理方法。
四、基于ERP／MRP II的生产物流管理
1．企业资源计划(EnterpriseResource Planning，ERP)是将企业内部各个部门，包括财务、会计、生产、物料管理、品质管理、销售与分销、人力资源管理等，利用信息技术整合、连结在一起的管理信息系统。ERP是一个面向供应链管理的高度集成的信息系统，它体现物流信息同资金流信息的集成。
2．物料需求计划(Material RequirePlanning，MRP)是ERP的核心功能。
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企业生产过程中原材料、半成品、成品等所进行的物流活动就是生产物流。企业生产物流的好坏与否，将直接关系到企业能否顺利进行生产，以及企业能否获得较高经济效益。
每一个企业都有自己的生产物流，且各自的生产物流计划和控制方式都各具特点。基于多品种小批量生产类型正在成为现代制造企业的发展趋势，现就该类型企业基于MRPII、JIT、TOC三种典型方式的生产物流计划与控制，给予总结和对比。
一、多品种小批量生产物流计划与控制的典型方式
1.基于MRPII的生产物流计划与控制。MRP（MaterialRequirementsPlanning）是一种企业管理软件，是20世纪60年展起来的一种工业制造计算物料需求量和需求时间的系统。MRPII是将MRP经营、财务、销售、采购与生产管理的子系统联接成一个整体，在完成对生产进行计划的基础上进一步扩展，实现企业管理的系统化。
基于MRPII的生产物流控制通常采用的是推动式物流控制方式。此物流控制方式主要根据产品结构的最终要求，控制生产过程中各工序的需求量，在充分考虑每一个生产工序基础上，向每一个生产工序传达物流指令。
2.基于JIT的生产物流计划与控制。JIT（Just In Time）是准时制的一种生产管理方式，由日本著名的汽车公司丰田创立。JIT是一种牵引式生产系统，以市场需求为核心，通过看板管理，实现“在必要的时间生产必要数量的必要产品或零部件”，避免不必要的产品浪费和浪费生产系统。
基于JIT的生产物流计划与控制是一种拉动式生产物流控制方式。拉动式生产物流控制方式是在最后阶段的外部需求，向前一阶段提出物流供应要求，前一阶段再向上一阶段提出要求，就这样反复重复系统提出的要求。
3.基于TOC的生产物流计划与控制。TOC（Theory Of Constraints）即约束理论，要求把企业当成一个完善的系统，确定每一种体质至少有一个约束因素，就是这些制约（瓶颈）因素组织了企业生产产品的数量和利润增长。
基于TOC的生产物流计划与控制实现是由DBR系统来完成的。DBR系统是由三部分组成：“鼓（Drum）”、“缓冲器（Buffer）”和“绳子（Rope）”。DBR系统实施计划与控制主要包括五个步骤：第一步，找出系统中存在的瓶颈工序；第二步，改善瓶颈工序，提高瓶颈工序利用效率；第三步，使系统中所有其他活动服从于第二步中提出的各种措施；第四步，找出解决瓶颈工序的办法，将瓶颈工序进行转移，使之不再是瓶颈工序；第五步，如果通过第四步打破了现有约束，则重返第一步，发现新的瓶颈，持续改善。
二、基于三种典型方式的对比分析
1.生产物流计划的制订方式对比。MRPII采用的是集中式的物料计划方式，建立好产品加工程序，在电脑中确定好准确的订单需求和库存量，对各个生产单元传送生产指令。
JIT利用的是看板管理控制方式，按照有限能力计划，逐道工序地倒序传递生产中的取货指令和生产指令。
TOC是以约束环节为基准，且合理地加以优化，最终制定非关键件的加工工序。
2.平衡生产能力的方式对比。MRPII在展开计划的同时将工作指令下达到下级每一个生产单元上，掌握生产过程中的实际需求，平衡生产能力。
JIT计划更多的是对基本能力平衡的考虑，企业之间保持密切的联系和合作，来稳定彼此之间的生产需求，且以高柔性的生产设备来保证生产线上能力的相对平衡。
TOC根据能力之间的负荷比例，将其划分为约束资源和非约束资源，通过“五大核心步骤”与思维流程来消除“约束”，提高企业生产链上最薄弱的环节。
3.物流采购与供应的方式对比。MRPII的采购与供应系统，主要根据计划系统下达的物料需求指令进行采购决策，负责完成与供应商之间的采购与供应。
JIT将采购与物料供应系统当作生产链以外的一部分，而在实际的企业生产过程中，企业与企业之间已经建立好了采购与供应关系，彼此之间联系非常密切。因而供应商也会按照生产需求进行生产，保证生产链顺利进行。
TOC采购与供应系统的运行则需要大量的数据支持。事先采购的物料没有具体的数量，物料的采购与供应完全按照生产计划来确定，通过DBR系统中的即通过“绳子（Rope）”来同步实现。
4.物料质量的管理方式对比。MRPII允许有一定量的废弃产品存在，在最终检验环节加以控制，系统可以设置某些质量控制参数分析出现废品的原因。
JIT在生产加工中确保进入下道工序时，上道工序送来的零件没有质量问题，避免产生多余的垃圾。
TOC在约束环节前设置质量检验，防止约束环节出现问题，因为约束环节出现问题就会给整个系统带来麻烦。
5.物料库存的控制方式对比。MRPII一般设有各级库存，精确控制各个库存的物料量，最大程度地达到客户的需求，使生产与物料库存之间得以平衡，降低成品的库存量。
JIT在生产过程中没有库存设置，只有供小于求的时候才设置库存。生产直接面对客户，避免一切浪费。
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中图分类号 TF086 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)082-0198-01
1 概述
现代化的工厂设计认为工艺是龙头，物流是支柱。钢铁厂生产物流是以生产系统及其物流为研究对象，主要解决对各种实体生产要素及其综合体如何进行系统分析、规划与设计、管理、控制与改良等问题，并强调物流在现代生产系统中的作用，以求得系统的结构创新和效益最优。钢铁厂物流由四方面组成，一是装卸点，二是物料种类，三是运输线路及流向，四是运输量。现代钢铁生产物流是指包括原材料、在制品、成品的企业内部衔接，在制品的存储与库存管理，以及生产安排及节奏的调整等活动。钢铁企业生产物流特点体现在以下几个方面：
1）钢铁企业产品生产过程是多段生产、多段运输、多段存储，物流管理是分段式（分割式）的；而且从原料投入到最终产品产出，整个物流中多数工序同时兼有物理和化学变化，是高温、高能耗工艺过程，生产物流流程繁杂。
2）生产过程中信息量大。钢铁企业的生产过程是将矿石经过复杂工艺加工成钢材的过程，生产过程环节多、流程长，且伴随着原料、燃料、辅料的信息变化，及生产过程中各物流节点之间保持物流作业衔接的大量信息。因此生产过程中信息复杂。
3）钢铁生产所使用的都是大型生产和运输设备，各主要厂之间的生产-物流的密切联系，各种原料、半成品和成品的库存量以及运输设备的停留时间等都对生产物流产生影响。
2 钢铁企业物流系统存在的问题
基于中国钢铁厂的生产物流只能算是起步阶段。这导致中国钢铁厂生产物流效率相对低下，成本偏高，功能也不够齐全，虽然也在不断调整与优化，但在愈演愈烈的市场竞争中，很难满足未来的发展要求。
2.1 运输规划不合理
钢铁企业生产的物流网络节点多、流向复杂，整个钢铁生产过程可能要几个生产厂共同协调完成，由于钢铁生产的连续性、特殊性，因此物料流转过程之间的衔接较重要，这不但要求物流节点之间的信息顺畅。而且还要有一个合理的运输规划。而大部分企业内部运输规划不合理，交叉运输、迂回运输的现象普遍，同时货运车空载率较高，单位运输成本偏高，难以形成规模
经济。
2.2 缺乏整体性和协调性
我国钢铁企业生产物流系统没有十分清晰的战略目标，内部各要素没有实现集成，缺乏整体优化。绝大部分企业物流组织还处于物流功能整合的初级阶段。各物流要素分属于不同的部门，没有物流管理专门机构。各子系统往往从自身利益的角度出发，设定目标。因此各子系统实现自我目标的时候，往往产生冲突。这样对于整个企业而言缺乏整体的协调，虽然在某一阶段可达到部门的最优化，但对整个生产物流系统而言，很难实现系统整理效益的最大化，甚至会降低系统的效益，最终将影响企业的整体利益和长远发展。
2.3 技术装备落后
钢铁物流装备较落后，仓储设施70%是普通平房仓库，旧有仓储设施，功能单一，设备陈旧，现代化立体自动化仓库设施较少，仓储空间利用率不足。物料出、入库机械化程度低，很多仍采取手工装卸，作业效率较低，作业质量不高，难以适应现代物流产业运营的需要。另外很多企业运输、仓储手段单一，车辆可承载的货物种类有限。
2.4 信息化程度低
目前有许多钢铁厂管理与沟通还处于电话联系、手工操作、人工装卸等较低层次的运作阶段。纸张仍然是企业用来传递信息的媒介，各物流子系统中信息无法流通，严重阻碍着现代物流的实现步伐。
虽然有部分企业已有一些管理信息系统投入使用，这些系统在相应的生产经营管理中起到了一定作用。但还停留在零散的、局部的信息管理系统状态中。没有形成整个公司信息流、物流、资金流同步的完整的生产经营信息系统。
2.5 生产物流管理专业人才短缺
物流人才是钢铁行业物流发展的关键，也是物流企业成长的保障。但我国钢铁企业和钢材流通领域的物流管理人才培养，都还相当滞后。尤其专门针对钢铁行业物流人才的培养更是凤毛麟角。有些钢铁企业在生产部门中成立物流管理科，其成员仍由原生产部门的人员兼任，其最终的管理效果也就可想而知了。
3 钢铁企业生产物流优化
3.1 优化总平面布置
各种生产物流与总平面布置有着密切的关系，总平面布置是工厂设计中最大的工艺设计合理布置工厂平面和车间内工艺设备，基本上固定了工厂物流的大致方位，为了使物流流向顺畅，减少迂回，首先要研究各个生产车间的性质及其相互关系，然后根据原材料的来向和成品的去向，以及受制约的外部条件来确定大的生产物流流向，根据生产物流的流向来确定总平面布置，使工艺流程顺畅，平面布置紧凑，管道布置短捷，并为今后的发展留有适当的余地。
3.2 实现企业内物流一体化管理
企业应将物流所有环节联系起来，将贯穿整个过程的物流看作一个整体；站在企业全局的角度而非部门的角度上，运用系统化的方法，寻找物流的合理化状态。这样做的结果消除了物料在各部门之间流动的障碍，加快了产品流动的速度，缩短了交货周期，减少了库存量，使得企业的整体物流成本降到最低；同时，从战略高度促成了物流部门与生产部门、销售部门的协调，提高了企业的整体服务水平，增强了企业的竞争能力和盈利能力。
3.3 运输布局的优化
钢铁厂生产过程十分复杂，需要多种运输方式互相配合，在钢铁生产的不同阶段，应运用相适应的运输方式。在厂区内外衔接处建设铁路站场或码头，保证相关辅助配套设施应尽量完善，站场或码头的存车或通过能力能够满足生产的需要。厂区内运用皮带通廊建设原燃料运输通道，保证物料的及时供给。通廊应该尽量采用封闭方式，减少厂区内环境污染，也避免原燃料的无形消耗。在轧钢系统各车间中，铺设轨道形成辊轴运输，将整个系统密切的联系起来。另外厂内主要道路应当连通所有的车间，并且在人流量比较大的地方，设置货物运输专用通道，一来加强了场内工作人员的安全性，同时也避免了行人对货物运输的干扰，使运输更加流畅。
3.4 采用先进物流设备及信息技术
对企业的物流设备进行更新改造。运用现代先进的物流设备及电子信息技术，实施快速高效灵敏准确的物流业务管理。采用先进的物流设备及EDI、GPS、EOS、条码技术等先进的物流信息技术，使库存、装卸、运输、采购、配送、订货等各个环节都实现电子化；另外结合先进的信息技术，采用可视叉车、现代化立体自动仓库及箱式货柜和集装箱及特种运输车辆等先进的物流设备，从而提高钢铁企业生产物流运作的效率。
3.5 培养引进高素质的物流人才
针对钢铁企业生产物流专业人才匮乏的问题，可以考虑搭建高等院校与钢铁企业合作的平台，结合钢铁物流的实务，理论联系实际，以实践推动研究，以研究指导实践，达到产、学、研有机结合，培养真正的钢铁物流人才。
4 结束语
物流量是工厂布置的骨架，钢铁厂因其固有的行业特点具有较为复杂的物流系统。钢铁企业物流布局的合理性大大决定了以后生产经营的效益，设计工作者应加强专业知识，分析、构思、规划和建立合理的物流关系，在此基础上，为钢铁企业生产物流系统优化布局做出努力，保证企业以后的生产经营能更加的科学流畅，减少生产、经营费用，提高生产效率。
参考文献
篇7
中图分类号：F250 文献标识码：A
一 系统仿真与仿真软件
1．系统仿真技术
系统是相互联系又相互作用的有机组合。系统模型是反映系统内部要素的关系,反映系统某些方面本质特征,以及内部要素与外界环境关系的系统的抽象。建立系统模型,在模型上对系统进行试验研究称为系统仿真。系统仿真又分为连续系统和离散事件系统的仿真。生产物流系统大多是离散事件系统。
系统仿真技术是以相似原理、系统技术、信息技术及其应用领域有关的专业技术为基础,以计算机和各种物理效应设备为工具,利用系统模型对真实或设想系统进行动态实验研究的一门多学科的综合性技术。
2． Flexsim 仿真软件
Flexsim仿真软件是一种可视化的、面向对象的导向性模拟软件。该软件可以帮助客户模拟物流过程,建立仿真模型,从而高效率低成本地寻求优化生产量和降低运行费用的途径。此外,该软件还拥有各种过程数据分析功能、瓶颈和产量分析功能,帮助用户方便地对仿真运行结果进行分析、评价和优化。
Flexsim仿真软件有如下几个特点:基于面向对象技术建模;突出的3D 图形显示功能;建模和调试简单方便;建模的扩展性强;开放性好。基于Flex2sim 以上特点,用此软件可对企业生产物流过程进行仿真。通过模型运行,能动画显示出结果,从而直观地检查模型,查看各部分是否运行正常。利用软件的统计功能,查看实体的统计数据,判断此模型问题所在。下面以某生产物流实验系统为实例,介绍Flexsim 仿真软件在企业生产物流中的应用。
二 、仿真模型的建立
本文采用FLEXSIM软件针对某生产物流实验系统建立仿真模型。FLEXSIM采用面向对象技术, 并具有3D 显示功能。该软件提供了原始数据拟合、输入建模、图形化的模型构建, 也提供了与其他工具软件的方便的接口。该生产物流实验系统共由4 个单元组成:①机械手装配搬运单元;②货料自动识别缓冲单元;③堆垛系统单元;④自动化仓库单元。
三 、编写仿真控制程序
1． 模型建立之后, 将各个模块按实际设施位置布置好, 然后将各个模块的输入/输出端口按实际物流过程连接起来, 使之符合实际的物流关系;
2． 设置各个模块的参数。按照实际系统运行速度及货物流量设置对应的各仿真模块的参数, 使之与实际相符;
3． 编写各模块的控制程序。如控制托盘按需求产生的程序、不同颜色缓冲库控制程序和其它颜色的缓冲库程序等等。
四 、仿真模型运行及结果分析
仿真模型的参数及控制程序设置好之后, 即可编译, 然后运行仿真程序, FLEXSIM可以实时显示仿真模型的运行状况, 如果参数和控制程序设置得当, 可以直接在模型运行过程中看出实际工作流程的瓶颈所在, 并可以直接修改相应设备的参数, 使系统的工作更加协调, 使各设备获得更高的利用率。也可根据设计需要, 分别模拟不同参数下系统的运行状况, 分析各主要设备的利用率。如下表2 分别对三种方案进行了模拟, 输出结果为不同状况下各主要设备的利用率。运行结束后, FLEXSIM可以直接将数据输入EXCEL 表, 以便进行分析。
由上表的结果可以看出, 在货物生产源头流量不是很大的情况下, 可以选用处理速度较慢的装配设备, 降低硬件设备的投资, 同时充分提高设备的利用率, 同时传送带速度也可降低, 以节约功耗, 节省运行费用, 同时宜选用速度较低, 价格适当的碓垛机, 使系统整体协调运行, 提高各相关设备的利用率。相反, 当货流量比较大时, 则应选用处理能力更强的设备, 或增加生产线。这样系统运行时才不会出现个别环节阻塞, 其它环节等待的状态。
五 、结束语
物流系统是一个离散的动态系统, 在系统设计阶段, 通过常规的计算、估计往往很难看到整个系统运行的协调性, 以及各设备的处理能力搭配是否得当。尤其是大型系统, 一经付诸实际, 如果设计不当, 会造成巨大的浪费, 或处理能力不足, 给以后的扩展增加难度。本文通过FLEXSIM来进行物流系统建模和仿真, 可以得到设计时和运行中不同要求的数据资料, 为生产的实际运行参数提供了理论依据, 使得实际系统的设计更好地满足设计者的要求。
作者单位：无锡商业职业技术学院
参考文献:
篇8
本文简要介绍了企业生产物流的一些相关知识内容，以及搬运、MRP等生产物流优化方法，文章通过对宁波永佳汽车零部件有限公司生产物流现状的分析，根据实际情况，找出了一些相关问题，并结合一定的方法理论，对公司生产过程中一些薄弱环节和不合理之处提出了相应的优化方法和改善措施。
关键词：制造企业、生产物流、流程优化
ABSTRACT
The enterprise logistics includes supply logistics, production logistics, distribution logistics, and recycling waste logistics. Among them, production logistics is the unclear part of the enterprise logistics which combines enterprise’s logistics system and production system. Logistics system research is very important to enterprises especially to the small and medium-sized manufacturing enterprises which have the irreplaceable infect in our national economy for the enterprise’s management level improving, the production ability of production system promoting, the economic efficiency of enterprise improving and the competitiveness of market enhancing.
The article introduces some intellectual content about enterprise production logistics and some production logistics optimization method such as MRP. According to actual situation, the article analyzes the production logistics’ present situation of Ningbo Yongjia Auto Parts Co., Ltd. And identify some problems. Combined with a method of theory, it proposes the optimization method and the improvement measures to make the weaknesses and unreasonable parts in the production system better.
KEYWORDS: manufacturing enterprises, production logistics, process optimization
正文目录
第一章 绪论 1
第一节 研究背景 1
第二节 研究意义 1
第二章 企业生产物流概述 3
第一节 生产物流的概念 3
第二节 生产物流的活动内容 3
第三节 生产物流的基本特征 4
第四节 生产物流所涉及的环节 5
第三章 宁波永佳汽车零部件有限公司生产物流优化研究 7
第一节 公司概述 7
一、公司简介 7
二、产品简介 7
第二节 产品工艺流程简介 9
第三节 工厂及车间内部物流优化研究 10
一、工厂及注塑车间布局现状 10
二、工厂及注塑车间布局问题分析 13
三、工厂及注塑车间布局优化方案 14
第四节 基于MRP思想的生产物流优化 17
一、生产现场的阻挠问题及原因分析 17
二、基于MRP思想的优化思路 18
三、生产现场阻挠问题优化方案 20
第四章 总结 24
参考文献 25
致 谢 26
第一章 绪论
第一节 研究背景
生产物流是制造企业独有的物流现象，在我国国家标准《物流术语》（修订版）GB/T18354-2006中定义：“生产物流是企业生产过程发生的涉及原材料、在制品、半成品、产成品等所进行的物流活动。”生产物流的边界起源于原材料、外购件的投入，止于成品仓库，贯穿生产全过程，也是企业内部物流活动的全过程。随着企业生产的正常进行，物料不断改变自己的实物形态和场所位置，物料不是处于加工、装配状态，就是处于储存、搬运状态。企业物流包括供应物流、生产物流、销售物流、回收物流和逆向物流，生产物流是企业进行生产的全过程，是企业物流的关键环节，认识和研究生产物流有利于提高企业经济效益，降低成本，对于建设节能型社会，促进社会可持续发展具有重要的意义。
第二节 研究意义
首先，优化宁波永佳汽车零部件有限公司生产物流管理，可以节约资源，增强可持续发展能力。生产物流区别于其他物流系统的最显著的特点是它和企业生产紧密联系在一起，只有合理组织生产物流过程，才有可能使生产过程处于最佳状态。要合理组织生产物流，不仅要缩短物料流程的距离，而且要加快物料流程的速度，减少物料流程的等待时间，也减少了库存。
其次，优化宁波永佳汽车零部件有限公司生产物流管理，可以节约成本，提高企业经济效益。在生产过程中，物流对资源的占用和消耗，是生产成本的一个重要组成部分。据调查，在生产过程中，物料处于停滞或装卸、搬运、包装和运送等物流过程的时间，几乎是制造、加工时间的8~9倍 。因此，在生产中物流活动频繁，对成本的影响很大。改善生产物流管理可以缩短生产周期，加快原材料、在制品的流动速度，有利于企业按质、按量及时地为社会提高低成本的产品，提高企业经济效益和社会效益。
最后，优化宁波永佳汽车零部件有限公司生产物流管理，可以提高生产效率，增强企业核心竞争力。制造企业的生产过程实质上是每个生产加工过程“串”起来时出现的物流活动，因此，生产物流的管理和建设是制约制造企业生产效率和物流效率的瓶颈环节之一。改造企业业务流程，改善生产物流管理，对厂房、车间进行合理安排，使物流流向合理，维持生产的连续性和稳定性，控制库存，就能不断提高生产效率，增强企业核心竞争力。
第二章 企业生产物流概述
第一节 生产物流的概念
企业的生产物流活动是指在生产工艺中的物流活动。这种物流活动是与整个生产工艺过程伴生的，实际上已经构成了生产工艺过程的一部分。过去人们在研究生产活动时，主要关注一个又一个的生产加工过程，而忽视了将每一个生产加工过程串在一起的、并且又和每一个生产加工过程同时出现的物流活动。例如，不断离开上一道工序，进入下一道工序，便会不断发生搬上搬下、向前运动、暂时停止等物流活动。实际上，一个生产周期，物流活动所用的时间远多于实际加工的时间。所以，企业生产物流研究的潜力，时间节约的潜力、劳动节约的潜力是非常大的。
生产物流一般是指：原材料、燃 料、外购件投人生产后，经过下料、发料，运送到各加工点和存储点，以在制品的形态，从一个生产单位(仓库)流人另一个生产单位，按照规定的工艺过程进行加工、储存，借助一定的运输装置，在某个点内流转，又从某个点内流出，始终体现着物料实物形态的流转过程。生产物流始于原材料、外购件的投入，止于成品仓库，贯穿整个生产过程。在这个过程中，物料随着时间进程不断改变自己的实物形态和场所位置，物流不是处于加工、装配状态，就是处于储存、搬运和等待状态。生产物流与供应物流、销售物流和回收物流的最大区别在于它与企业的生产过程紧密联系，只有合理组织生产物流，才能使企业生产过程始终处于最佳状态。生产物流不畅将会导致企业生产混乱，甚至发生生产停顿的现象。
第二节 生产物流的活动内容
按照生产操作对象的不同，生产物流的活动包括以下几个方面。
（一）原材料、零配件物流：企业内部所需要的原材料、零配件，从生产企业内的供应仓库或者上游企业直接供应到生产线的物流活动，或者是不同车间之间、工序之间、工位之间的物流活动。
（二）半成品物流：生产过程中半成品从上一道工序（或车间）到下一道工序（或车间）的物流活动。
（三）成品物流：生产出的成品或最终产品，从生产线到成品仓库或者直接到下游企业的物流活动。
（四）回收物流：生产过程中的废弃物丢弃或再生所发生的物流活动。
此外，生产物流的过程需要有物流信息为之服务，即用物流信息来支持物流的各项业务活动。通过信息传递，把运输、存储、加工、装配、装卸和搬运等业务活动联系起来，协调一致，以提高物流整体作业的效率。
第三节 生产物流的基本特征
制造企业的生产过程实质上是每一个生产加工过程“串”起来时出现的物流过程，因此，一个合理的生产物流过程应该具有以下基本特征，才能保证生产过程始终处于最佳状态。
（一）连续性、流畅性
它是指物料总是处于不停的流动之中，包括空间上的连续性和时间上的流畅性。空间上的连续性要求生产过程各个环节在空间布置上合理紧凑，使物料的流程尽可能短，没有迂回往返现象。时间上的流畅性要求物料在生产过程的各个环节的运动，自始至终处于连续流畅状态，没有或很少有不必要的停顿与等待现象。
（二）平行性
它是指物料在生产过程中应实行平行交叉流动。平行指相同的在制品同时在数道相同的工作地上加工流动。交叉指一批在制品在上一道工序还未加工完时，将已完成的部分在制品转移到下一道工序加工。平行交叉流动可以大大减少产品的生产周期。
（三）比例性、协调性
它是指生产过程的各个工艺阶段之间、各个工序之间在生产能力上要保持一定的比例适应产品制造的要求。比例关系表现在各个生产环节的工人数、设备数、生产面积、生产速率和开动班次等因素之间相互协调和适应，所以，比例是相对的、动态的。
（四）均衡性、节奏性
它是指产品从投料到最后完工都能按预定的计划（一定的节拍、批次）均衡地进行，能够在相等的时间间隔内（如月、旬、周、日）完成大体相等的工作量或稳定递增的生产工作量。很少有时松时紧、突击加班现象。
（五）准时性
它是指生产的各个阶段、各个工序都按后续阶段和工序的需要生产，即在需要的时候，按需要的数量，生产所需要的零部件。只有保证准时性，才有可能推动上述连续性平行性、比例性、均衡性。
（六）柔性、适应性
它是指加工制造的灵活性、可变性和可调节性。即在短时间内以最少的资源从一种产品的生产转化为另一种产品的生产，从而适应市场的多样化、个性化要求。
第四节 生产物流所涉及的环节
企业内部的生产物流主要体现在这样几个环节中。
（一）工厂布置
工厂布置是指工厂范围内，各生产手段的位置确定，各生产手段之间的衔接和以何种方式实现这些生产手段。具体来讲，就是机械装备、仓库、厂房等生产手段和实现生产手段的建筑设施的位置确定。这是生产物流的前提条件，应当是生产物流活动的一个环节。在确定工厂布置时，单考虑工艺是不够的 ，必须考虑整个生产物流过程。
（二）工艺流程
工艺流程是技术加工过程、化学反应过程与物流过程的统一体。在已往的工艺过程中，如果认真分析物料运动，会发现有许多不和合理的运动。例如，厂内起始仓库搬运路线不合理，搬运装卸次数过多；仓库对各车间的相对位置不合理；在工艺过程中物料过长的运动，迂回运动，相向运动等。这些问题都反映了工艺过程缺乏物流考虑。
（三）装卸搬运
在生产物流过厂中，装卸搬运是其中一种发生最广泛、发生频率最高的物流活动，这种物流活动甚至会决定整个生产方式和生产水平。在整个生产过程中，装卸搬运耗资巨大，是生产物流主要功能的体现，也是生产领域中可以挖掘的主要“利润源”。无论是在厂区内、库区内、车间内、车间之间、工序之间、机台之间，都存在原材料、零部件、半成品和成品的流转运动，都离不开物料的装、卸、运等活动，也就必然产生费用支出。生产物流过程的目标应该是提供畅通无阻的物料流转，以保证生产过程顺利地、高效地进行；减少物料搬运的数量、频率和距离，减少搬运的费用，降低成本；防止物料损坏、丢失，防止人身设备事故。
（四）仓库
仓库是生产物流结点的主要形式，虽然都命名为仓库，但生产物流中各仓库的功能、作用乃至设计、管理方法都有区别。一般来说，生产物流中的仓库有两种类型，一种是储存型仓库，另一种是衔接型仓库。在生产物流中，储存型仓库不是主体，一般希望这种仓库尽量减少；而衔接型仓库是生产企业中各种中间仓库的统称，有时候就干脆称作中间仓库。由于中间仓库完全在企业的可控制范围之内，因此，可采用种种方法缩减这种仓库甚至完全取消，如采用看板管理思想（JIT）或物料需求计划（MRP）等方法来调整半成品与成品的周转率，以达到缩减库存，优化生产物流的目的。
第三章 宁波永佳汽车零部件有限公司生产物流优化研究
第一节 公司概述
一、公司简介
宁波永佳汽车零部件有限公司是一家港商独资企业，主要专业研发生产机动车用三角警告牌、汽车摩托车反射器系列。公司地处中国河姆渡文化遗址，毗邻宁波市，杭甬高速公路出口距公司10公里，宁波栎社机场距公司仅50公里，交通极为便利。厂区占地面积25000平方米， 厂房36000平方米，拥有固定资产7100万元，员工430人，其中专业技术人员49人。年生产能力2200万只三角警告牌，年销售额2.5亿元。拥有国内一流的专业测试实验室，配有德国进口rmm10测量CIL值反光强度系数的检测仪器、GD6025高低温试验箱、FQr030盐雾腐蚀试验箱等整套检测仪器及设备。公司研发生产的汽车三角警告牌按照ECER27欧洲法规标准要求，通过德国TUV等检测机构质量测试合格，分别获得德国、荷兰等多国E-Mark认证。产品远销欧盟、日本、中东、非洲等多个国家和地区。同时，产品按照中华人民共和国机动车用三角警告牌GB1951-2003国家标准，通过天津汽车技术检测中心（国家轿车质量监督检测中心）检测合格，获中国汽车产品认证证书，被中汽认证中心认定为推荐产品。先后与上海大众、广州本田、长安福特、广州丰田、北京现代、上汽通用五菱等国内二十多家汽车厂配套。又按照国家公共安全行业GA-184-1999标准，经国家公安部交通安全产品质量监督检测中心检测一级合格产品。企业自成立至今不断发展，一直奉行以“质量求生存，诚心占市场”的经营宗旨，十分注重产品的研究和开发，并已具备较强自主设计开发能力，申请获得多项外观和实用性专利。在管理上不断探索进取，强化内部科学规范化管理，有效建立推行ISO9001：2002及ISO/TS16949：2002国际质量体系。采用以质量效益为中心的经营方式，确立质量方针和质量目标，建立系统有效的质量管理和质量保证体系，加强企业现代化管理，时刻对“永佳”品牌负责，永远让顾客满意。
二、产品简介
宁波永佳汽车零部件有限公司生产的主要产品是机动车三角警示牌。汽车三角警示牌是由塑料反光材料做成的被动反光体，驾驶员在路上遇到突发故障停车检修或者是发生意外事故的时候，利用三角警示牌的回复反光性能，可以提醒其它车辆注意避让，以免发生二次事故。一般来讲，司机在发现前方出现三角警告牌时需要经过一个发现、清晰可见前方警告信号、采取措施刹车、减速、避让这么一个过程。以时速100公里行驶的汽车为例，通常来说，至少需要10.8秒的反应时间或者说至少350米的距离。这就需要三角警示牌具有很强的反光性，从而让驾驶员第一时间看到它。一般的道路上，驾驶员应该在来车方向50米以外设置警示牌；在高速路上应该在100米外设置警示牌；特别注意一些特殊情况，比如说，下雨天或在拐弯处，一定要在150米外放置警示牌，这样才能让后方的车辆及早发现，夜间车辆出事时，摆放警示牌尤为重要。
图3-1 机动车三角警示牌
第二节 产品工艺流程简介
图3-2 产品工艺流程简介
拌料：将原材料拌料混色成用来做制造发光板和衬板的原料。其中，原材料包括ABS树脂、增强尼龙、PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）等，使用的设备是塑料混色机。
注塑：注塑生产不同规格型号的发光板和衬板，还包括塑料包装盒。使用的设备是注塑机。
装配：发光板和衬板通过超声波焊接、流水线各道工序加工装配、包装。使用的设备是超声波焊接机，全自动捆扎机等。
外购件：从外部订购的产品来协助生产，包括荧光布、镀锌铁丝等。
成品库：成品进入成品仓库。
第三节 工厂及车间内部物流优化研究
一、工厂及注塑车间布局现状
（一）工厂布局现状
图3-3 工厂布局现状
厂区流通路径：大门——>原材料仓库——>拌料间——>注塑车间——>装配车间——>成品仓库——>大门
（二）注塑车间布局现状
图3-4 注塑车间布局现状
如上图所示，注塑车间面积1000多平米（30×35），由模具储放点、注塑区和办公室三块组成，其中注塑区分成A、B、C、D四个部分，一共40台注塑机。各距离尺寸已经在图中标出，单位粗略到米。原材料从入口1号门进入，注塑好的半成品再从出口2号门或3号门出去到装配车间。根据实际测量，出口2到装配车间距离为18米，出口3到装配车间距离为29米。
由于距离模具储放点比较近，A区的注塑机使用率相对其他区域要高。根据现状，计算原材料从出口1搬运至注塑机，注塑机生产出半成品后再搬运至装配车间的总距离，以注塑机A1为例，如图所示（假设理想状态下，不记斜边运动，只做直线直角运动）：
原材料到注塑机距离=3+4+2+4+2+2+1×4+1.5×4+2+4+2+2=37
半成品到装配车间距离=2+2+4+2+6+18=34
总距离=37+34=71
由此可得
表3-1 物料搬运路线表
起点 注塑机编号 终点 搬运距离/m 出口选择
入口1 A1 装配车间 71 出口2
入口1 A2 装配车间 61 出口2
入口1 A3 装配车间 71 出口2
入口1 A4 装配车间 61 出口2
入口1 A5 装配车间 71 出口2
入口1 A6 装配车间 61 出口2
入口1 A7 装配车间 68 出口2
入口1 A8 装配车间 61 出口2
入口1 A9 装配车间 63 出口3
入口1 A10 装配车间 61 出口2
入口1 B1 装配车间 51 出口2
入口1 B2 装配车间 51 出口2
入口1 B3 装配车间 51 出口2
入口1 B4 装配车间 51 出口2
入口1 B5 装配车间 51 出口2
入口1 B6 装配车间 51 出口2
入口1 B7 装配车间 51 出口2
入口1 B8 装配车间 51 出口3
入口1 B9 装配车间 51 出口2
入口1 B10 装配车间 51 出口2
入口1 C1 装配车间 65 出口3
入口1 C2 装配车间 64 出口2
入口1 C3 装配车间 70 出口3
入口1 C4 装配车间 69 出口2
入口1 C5 装配车间 75 出口3
入口1 C6 装配车间 74 出口2
入口1 C7 装配车间 80 出口3
入口1 C8 装配车间 79 出口2
入口1 C9 装配车间 85 出口3
入口1 C10 装配车间 84 出口3
入口1 D1 装配车间 58 出口2
入口1 D2 装配车间 58 出口2
入口1 D3 装配车间 63 出口2
入口1 D4 装配车间 63 出口2
入口1 D5 装配车间 68 出口2
入口1 D6 装配车间 68 出口2
入口1 D7 装配车间 73 出口2
入口1 D8 装配车间 73 出口2
入口1 D9 装配车间 78 出口2
入口1 D10 装配车间 78 出口2
二、工厂及注塑车间布局问题分析
（一）工厂布局分析
从图3-3可以发现，工厂布局不合理，厂区流通路径中出现大量迂回倒流现象。
（二）注塑车间布局分析
从图3-4来看，注塑车间的内部产品流向安排并不合理。如果光考虑模具到注塑机的距离，按常规的“就近原则”道理来讲，较高使用率使用A区的机器并没有错。然而，从系统角度来分析，虽然A区安装更换模具的距离最近，但是从上表格可以看出A区对于产品的整体搬运距离并不是最短的，事实上，模具并不用每天更换，而产品却要每天生产，对此可以暂且忽略 模具搬运距离。因此，我们要考虑的并不只是模具到注塑机的最短路程，而是要考虑整个生产流程，使整个生产流程达到最优状态。
三、工厂及注塑车间布局优化方案
（一）工厂布局优化
图3-5 优化后工厂布局
通过优化，调整了各车间、仓库以及出口的布局，有效地避免了迂回倒流现象。
（二）注塑车间布局优化
根据搬运距离从近到远的顺序排列，得到
表3-2 物料搬运路线最短顺序排列表
起点 注塑机编号 终点 搬运距离/m 出口选择
入口1 B1 装配车间 51 出口2
入口1 B2 装配车间 51 出口2
入口1 B3 装配车间 51 出口2
入口1 B4 装配车间 51 出口2
入口1 B5 装配车间 51 出口2
入口1 B6 装配车间 51 出口2
入口1 B7 装配车间 51 出口2
入口1 B8 装配车间 51 出口2
入口1 B9 装配车间 51 出口2
入口1 B10 装配车间 51 出口2
入口1 D1 装配车间 58 出口2
入口1 D2 装配车间 58 出口2
入口1 A2 装配车间 61 出口2
入口1 A4 装配车间 61 出口2
入口1 A6 装配车间 61 出口2
入口1 A8 装配车间 61 出口2
入口1 A10 装配车间 61 出口2
入口1 A9 装配车间 63 出口3
入口1 D3 装配车间 63 出口2
入口1 D4 装配车间 63 出口2
入口1 C2 装配车间 64 出口2
入口1 C1 装配车间 65 出口3
入口1 A7 装配车间 68 出口3
入口1 D5 装配车间 68 出口2
入口1 D6 装配车间 68 出口2
入口1 C4 装配车间 69 出口2
入口1 C3 装配车间 70 出口3
入口1 A1 装配车间 71 出口2
入口1 A3 装配车间 71 出口2
入口1 A5 装配车间 71 出口2
入口1 D7 装配车间 73 出口2
入口1 D8 装配车间 73 出口2
入口1 C6 装配车间 74 出口2
入口1 C5 装配车间 75 出口3
入口1 D9 装配车间 78 出口2
入口1 D10 装配车间 78 出口2
入口1 C8 装配车间 79 出口2
入口1 C7 装配车间 80 出口3
入口1 C10 装配车间 84 出口3
入口1 C9 装配车间 85 出口3
由表3-2可知，在忽略模具搬运距离的情况下，产品整体搬运距离最小是51米，均在B区。因此，产品应该多在B区生产，即应该先提高B区注塑机的使用率，优选B区，而不是A区的。
公司根据订单安排生产计划的多少，将产品产量等级分为高级（月订单量≥50000）、中高级（30000≤月订单量≤50000）、中级（10000≤月订单量≤30000）和低级（月订单量≤10000）四个等级。
通过表3-2，可以进一步优化生产，得到
表3-3 产品产量等级分配表
注塑机编号 搬运距离/m 适合产品产量等级
B1 51 高级
B2 51 高级
B3 51 高级
B4 51 高级
B5 51 高级
B6 51 高级
B7 51 高级
B8 51 高级
B9 51 高级
B10 51 高级
D1 58 中高级
D2 58 中高级
A2 61 中高级
A4 61 中高级
A6 61 中高级
A8 61 中高级
A10 61 中高级
A9 63 中高级
D3 63 中高级
D4 63 中高级
C2 64 中低级
C1 65 中低级
A7 68 中低级
D5 68 中低级
D6 68 中低级
C4 69 中低级
C3 70 中低级
A1 71 中低级
A3 71 中低级
A5 71 中低级
D7 73 低级
D8 73 低级
C6 74 低级
C5 75 低级
D9 78 低级
D10 78 低级
C8 79 低级
C7 80 低级
C10 84 低级
C9 85 低级
我们知道注塑机的使用率是根据订单的数量的变化而变化的，由表3-3可知，如果注塑机的使用率不足25%，那么产品不论产量等级高低全部在B区生产。如果注塑机使用率大于25%，那么根据搬运距离和对应的产量等级来分配生产。
第四节 基于MRP思想的生产物流优化
一、生产现场的阻挠问题及原因分析
上一节提到了注塑车间的不合理布局和使用，以及提出的相应的理论改善措施。然而，光从理论层面上来考虑是不够的，我们必须结合具体的实际情况。这样一来，对于优化注塑车间布局使用的一个重要前提，就不得不考虑车间现场原材料和半成品的堆放情况。
事实上，在注塑车间现场出现下面两个阻挠问题：
（一）原材料堆放情况混乱
一进注塑车间，除了整齐放置的几十台注塑机，印入眼帘的便是满地包装着的原材料，遍布于过道和机器之间。由于数量之多，使得过道、机器和机器之间的空隙显得十分拥挤。可以想象的到，在这种拥堵的情况下，上面提出的优化措施俨然就如同“一纸空文”，毫无实际运用的空间。而造成这种局面的原因是：运料员对于用料量的多少没有一个概念，即不知道准确的原材料需求量，通常是根据经验来判断用料量，然而由于诸多实际因素的存在，经验并非完全可靠。为了避免用料不足导致再次搬运的情况，运料人员就用“多”运的办法，这样一来，就产生了原材料的堆积。
（二）半成品出库不及时
这个问题类似于上面提到的原材料堆积状况，不同的地方在于，原材料是“进来”，而半成品是“出去”的。不过，不管是“进来”还是“出去”，它们的目的都是一样的：节约时间，减少成本，使生产过程流畅，让生产效率达到最高，发挥企业最大的经济效益。在车间里，半成品的堆积同样不可小视。造成半成品堆积的现象无非是搬运不够及时。注塑好的半成品，堆到看不见注塑员这样的情况也是屡见不鲜。
对于上述两个问题，可以结合物料需求计划（MRP）相关思想进行分析与解决。
二、基于MRP思想的优化思路
（一）MRP含义
物料需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。
（二）MRP的基本原理
物料需求计划MRP是20世纪60年代提出的，目前世界上普遍采用的是一种离散型制造业的企业管理模式。MRP的基本原理是根据需求和预测未来物料供应和生产计划，提供物料需求的准确时间和数量。这是一种优先计划的方法。物料需求计划是根据产品结构的具体特征，将生产计划具体分解成零部件生产进度计划和原材料、外购件的定货采购和入库的日期。MRP遵循JIT的方法，实现适时、适量的生产与采购，尽量减少生产中的在制品，压缩外购件的库存量，缩短生产周期，保证按期交货。
MRP有3 种输入信息：主生产计划MPS、物料清单BOM、和库存信息。
主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下的作用。
物料清单是一种产品结构，MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求，它MRP产品拆零的基础。当然，这并不是我们最终所要BOM。为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件（部件）中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。
库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品原材料等状态的数据库。在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。为便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码MRP系统识别物料的唯一标识。
MRP的输出是加工计划、采购计划。MRP的运行机制是依据MPS规定的最终产品生产的数量和时间要求，以及零部件、在制品数据、前期计划执行情况和生产提前期等决定采购计划与加工计划的。
图3-6 MRP的逻辑流程关系
三、生产现场阻挠问题优化方案
以供应一汽大众的YJ-D9-9为例进行优化分析：
表3-4 宁波永佳YJ-D9-9（供一汽大众）的物料清单（BOM）
序号 名称 材料（重量） 规格 数量 备注
1. 发光板 PMMA(30.5g) 28mm(宽)
Q/YYJ411/L/R/D 3 表面有认证志”E1127R033037” 注：三块表面的透镜方向有区别，需单配左右下三块衬板
2. 右衬板 ABS(29.5g) Q/YYJ403 1 自制（要求成型良好，材料性能符合客户要求）
3. 左衬板/与左板相同 ABS(29.5g) Q/YYJ403 1 自制（要求成型良好，材料性能符合客户要求）
4. 下衬板 ABS(60g) Q/YYJ404 1 自制（要求成型良好，材料性能符合客户要求）；背面ABS回收标志，“YJ-D9-9”型号及日期戳
5. 荧光布 PVC Q/YYJ415 1 外协（非对称型）；中心距394mm
6. 上固定扣 POM(0.4g) (Q/YYJ41) 1 自制（要求成型良好）新双面扣
7. 下固定扣 POM(0.5g) (Q/YYJ42) 2 自制（要求成型良好）新单面扣
8. 镀锌铁丝 Q235A(97g) Φ5×362
Q/YYJ408 4 外协；表面镀锌处理，直径与YJ-D9-6同
9. 上铁丝转轴 POM(2.8g) Q/YYJ406 2 自制（要求成型良好），配圆铁丝型
10. 下铁丝转轴 POM(4g) Q/YYJ407 2 自制（要求成型良好，转轴头部薄壁处无任何裂纹），配圆铁丝型
11. 吹塑包装盒 HDPE(54g) 430×47×32
Q/YYJ419 1 背面粘三块粘扣雄带，宽35mm，长度分别62mm,75mm,75mm
12. 合格证 不干胶 1 零件号1GD 860 251A
13. 中汽标签 不干胶 通用型 1
14. PE袋 HDPE 490×120 1
YJ-D9-9
三角警告牌
FAW-VW/1GD 860 251A 宁波永佳
汽车零部件有限公司
材料总需求量=单件零件需求量×数量×计划生产量/（1-不合格率）
注：不合格率由注塑不合格率（注塑车间）和报废率（装配车间）组成根据设备性能、模具精准、操作人员能力以及历史不良统计报表的综合分析计算，公司规定的注塑允许不合格率为2.5%，装配报废率控制在4%以内。
YJ-D9-9（供一汽大众）2010年3月定单为24000只，各原材料需求如下：
表3-5 原材料需求表
序号 名称 总件数 总需求量/kg 材料 总计/kg
1 发光板 72000 30.5×3×24000/(1-6.5%)=2349 PMMA 2349
2 右衬板 24000 29.5×1×24000/(1-6.5%)=758 ABS
3057
3 左衬板 24000 29.5×1×24000/(1-6.5%)=758 ABS
4 下衬板 24000 60×1×24000/(1-6.5%)=1541 ABS
5 上固定扣（双面） 24000 0.4×1×24000/(1-6.5%)=11 POM
387
6 下固定扣（单面） 48000 0.5×2×24000/(1-6.5%)=26 POM
7 上铁丝转轴 48000 2.8×2×24000/(1-6.5%)=144 POM
8 下铁丝转轴 48000 4×2×24000/(1-6.5%)=206 POM
9 吹塑包装盒 24000 54×1×24000/(1-6.5%)=1387 HDPE 1387
YJ-D9-9的产品产能评估表如下：
表3-6 YJ-D9-9 产品生产能力评估表
序号 工序名称 使用设备 产量/小时 备注
1 注塑发光板 注塑机 720块
2 注塑左衬板 注塑机 416块
3 注塑右衬板 注塑机 416块
4 注塑下衬板 注塑机 312块
5 注塑单面扣 注塑机 4800个
6 注塑双面扣 注塑机 4800个
7 注塑上转轴 注塑机 472根
8 注塑下转轴 注塑机 472根
9 注塑包装盒 注塑机 322只
10 右衬板焊接 超声波机
EGW-1518 1260块
11 左衬板焊接 超声波机
EGW-1519 1260块
12 下衬板焊接 超声波机
EGW-1520 1020块
根据原材料需求表和产品产能评估表得到：
表3-7 原材料详细需求计划表
序号 名称 生产总时间/小时 每班工作时间/小时 班次需求 每班原材料需求/kg
1 发光板 100 8 13 181
2 右衬板 58 8 8 95
3 左衬板 58 8 8 95
4 下衬板 77 8 10 155
5 上固定扣
（双面） 5 8 1 11
6 下固定扣
（单面） 10 8 2 13
7 上铁丝转轴 102 8 13 12
8 下铁丝转轴 102 8 13 16
9 包装盒 75 8 10 139
通过上表，可以清楚的对原材料和半成品的使用情况进行了解和掌控，要用多少，什么时候用，一目了然，并且次方法还可以根据具体的班次、作业时间等因素的变化而进行响相应的改变，大大增加了原材料使用的灵活性。原材料的合理使用，不但能解决注塑车间材料杂乱堆积问题，使得生产过程流畅，还能为注塑车间优化搬运提供一个必要、良好的前提环境，也同时有利于库存的优化，从而减少了公司的生产物流成本，提高了企业的经济效益。
优化前后的对比情况大体如下表所示：
表3-8 优化前后对照表
对比项目 优化前 优化后
原料出库 不稳定 稳定
原料库存费用 较高 较低
原料搬运路线 不明确 明确
原料堆积情况 严重 极少
半成品搬运情况 不及时 及时
生产掌握时间 不明确 明确
生产流程时间浪费 情况 明显 不明显
管理效率 较低 较高
总体生产物流成本 较高 低
第四章 总结
生产物流是企业物流的重要组成部分,合理组织生产物流对于降低企业物流的成本,提高企业效益具有十分重要的意义。生产物流作为企业物流的核心环节，对企业的经济发展有着巨大而直接的影响，因此，企业要对生产物流有足够的认识，并充分认识到生产物流的重要性。本文对宁波永佳汽车零部件有限公司的生产物流情况进行了粗略的分析和研究，主要从注塑车间路线优化以及物流畅通两大方面出发，结合MRP相关思想，提出了一些优化建议和改善措施。由于实际情况和各方面的局限性，部分问题依然存在，对于生产物流的优化，仍然还有很多地方值得研究。
【参考文献】
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致 谢
值此论文定稿之际，我首先要深深感谢我的导师陈帆，在论文选题、课题研究和撰写过程中，自始至终得到了陈老师的悉心指导和热情帮助，论文的字里行间都凝聚着陈老师大量的心血和汗水。
篇9
中图分类号：U294.8+8 文献标识码：A 文章编号：1674-3520（2014）-12-00-01
煤炭生产物流系统的正常运行不仅是煤矿生产的主要内容，而且是煤矿安全管理的重点和难点问题。据统计，在煤矿伤亡事故中，物流事故不低于40%。鉴于此，必须结合煤炭生产物流的工艺流程特点，对井工煤炭生产物流系统的安全性进行有效控制，实现煤矿安全高效生产之目的。井工煤炭生产物流控制可分为三部分：事前控制、事中控制和事后控制。
一、事前安全控制
事前安全控制是指在进行生产物流活动安全控制之前，制定的一系列安全生产管理标准、制度、培训等措施，可采用的事前安全控制措施主要有：
（一）健全和完善安全生产管理各项制度和标准。健全的管理制度和标准是干好一切工作的基础，通过建立健全的安全生产管理规章制度和标准并不断进行完善，很好地为全方位管理、全过程控制和全员参与的生产安全控制体系的建立提供基础条件。依据上级有关政策和矿井内部管理工作的实际需要，健全和完善采煤、掘进、运输、机电、通防等作业安全生产管理细则、办法和各工种和岗位的生产作业标准，强化井下施工现场规范化、标准化以及员工生产行为规范化、标准化[1]；明确每一个岗位承担的职责和应该达到的工作标准，每一项工作都按照怎么做、做到什么标准、谁来检查考核、达不到要求承担什么样的责任等，切实做到人人有责任、事事有标准，每一项工作都做到有章可循、有据可考，确保安全生产管理不留空挡、不留缝隙、不留遗憾[2]。
（二）加强员工安全生产教育工作
1、加强员工安全生产意识教育工作。意识支配行动，行为决定结果，思想认识是前提，员工安全生产意识培训工作的目标就是提高员工的安全理念和意识，使安全成为每一个员工的习惯。充分利用电视、广播、企业内部杂志、宣传栏、宣传条幅、黑板报等，构建安全生产文化氛围，强化生产安全意识[3]。
2、加强员工安全生产技能教育工作。对新职工、临时工、实习人员，必须先进行生产安全的三级教育（生产单位安全教育、生产车间或班组安全教育、生产岗位安全生产教育），规范其操作行为，才能准其进入操作岗位，对改变工种的工人，必须重新进行安全教育才能上岗；对特殊工种的人员，必须进行专业安全技术培训，经有关部门严格考核并取得合格操作证（执照）后，才能准其独立操作，对特殊工种的在岗人员必须进行经常性的安全教育[4]。
二、事中安全控制
事中安全控制是指对生产物流活动的安全性直接进行检查和控制，包括对安全生产管理标准和制度的执行和安全隐患的排查工作进行监督、检查和控制，以及加大安全技术、设备和设施的投入等措施。
（一）建立并不断完善安全生产质量动态监控系统
任何标准或制度等不管其制定的有多么的完善，如果缺乏有力的实施终会只是一场空，因此必须建立安全生产质量动态监控系统，监控国家或地区、部门安全生产法律法规、规章和标准以及本企业各项安全生产方面的规章、制度和标准的实施状况。通过整合现场作业安全自动化监测、监控、人员定位及井下视频和数字化矿井等软件系统，以及改进以往监督检查方式、方法，以动态检查为主、集中检查为辅，通过基于工序、工作和工程质量在线监测和评估，及时发现和排除安全隐患，并结合职工个人、班组、区队、管理人员、隐患排查等各层次、各类安全信息及时跟踪反馈、快速处理，实现井上、下现场安全生产质量动态管理。
（二）加大安全设备和设施的投入，加强安全技术落实。我国大部分煤业集团的老矿井较多，生产物流等设备陈旧，随着矿井开采深度的增加，矿井生产能力的加大，所面临的安全问题也越来越多，这就使得矿井对安全技术、设备和设施的要求越来越高，煤矿企业应该加大安全设备和设施的投入，对生产矿井的井下或部分井上装备进行升级，使安全生产设备的整体装配水平得到提高，从源头上增强各系统的安全可靠性和综合抗灾能力。同时，要做好安全技术措施的落实情况检查以及业务流程的优化，设备和设施的改善优化，必然要求相配套的技术的落实，以及升级后的各道工序、每一环节之间的有效衔接，实现系统安全运转，最终建立起安全生产的长效机制。
三、事后安全控制
事后安全控制是指对事前安全控制和事中安全控制工作的补充，主要是对发生的安全事故进行追查、分析和总结经验教训，对安全控制工作进行评价并不断进行改善。
（一）加强对安全事故的追查和分析。对发生的各类安全事故，严格按照“四不放过”的原则，运用因果分析、追查表分析、事故表分析等方法，查明事故发生的直接原因、间接原因以及事故背后的深层次原因，对事故直接负责人和间接负责人进行严肃处理，并且基于事故原因制定针对性的防范措施，防止同类事故的再次发生。通过对事故发生条件统计，结合海恩法则[5]，辅以专家支持系统和数据挖掘技术，定期（一般为每季度）对发生的各类事故进行综合系统分析，寻找矿井各类事故发生普遍性、规律性的东西，制定专门的防范措施进行主动预防，持续改进安全生产管理，打造“本质安全型、安全高效型”矿井。
（二）对安全控制工作进行评价并不断改善。生产安全控制工作是一个不断学习、不断探索、不断改善的过程，这就要求建立合理的安全控制工作评价模型及其体系，寻找安全控制工作中的薄弱环节，向安全控制工作绩效较好矿区或矿业集团学习，力争把安全事故数量降到更低。
四、结语
井工煤炭生产物流控制可以说是在这三个部分之间不断往复循环，改革创新的过程。井工煤炭生产物流事前控制、事中控制和事后控制三个部分全面整体控制，才能保证井工煤炭生产的安全运行。
参考文献：
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篇10
物流的概念和含义是广泛的，也是现今被大家所关注的热门词汇之一。物流按其业务目的可以分为：供应物流、生产物流、销售物流、回收物流和废弃物流。根据物流活动的规模和范围，又可分为社会宏观物流（或称大物流）和企业物流（或称小物流）。
一、企业物流和企业物流体系的构成
企业物流包括五个大的物流环节：企业生产物流、企业供应物流、企业销售物流、企业回收物流及企业废弃物物流。大部分情况下企业生产物流是发生在企业内部的管理关系。
企业的物流按其作用可以分为以下几个方面：供应物流、企业物流、销售物流，构成企业物流体系，如图1所示
如何减少物流配送流动时间，缩减生产周期，节约劳动力，减少企业内部库存量是研究企业生产物流的主要目的。企业的其他物流都是围绕企业的生产物流所展开的，同时企业的生产物流还决定着其他物流在企业物流管理中所占的比重。
二、企业物流体系的重新构建
在企业物流中，特别是在大型生产企业中，流动的物品种类是很多的，划分的方法也不尽相同，我们可以通过对物品大类的划分，来建立新的企业物流体系。
1． 有形产品物流：与形成企业产品有直接关系的物料的流动。（如产品原材料、产品零部件等）
2． 无形消耗物流：为生产产品而消耗的其他物料的流动。（如辅助材料、油、工作服等）
3． 生产设备设施消耗物流：与生产产品的设备设施在使用过程中的消耗有关的物料流动。（如设备备品备件等）
这样，重新构建的企业物流体系如图2所示
设备的备品备件物流属于企业物流范畴，它与企业的生产物流、企业供应物流、企业回收物流、企业废弃物物流密切相连。
三、 企业备品备件物流系统的组成
企业备品备件物流系统活动通常有:需求计划、采购计划、审批、仓库管理、接货检验。认识企业备品备件物流系统构成的途径，可以从有关物流功能的承担主体或物流活动执行者的角度入手。根据前面提到物流活动，企业备品备件物流系统通常包括以下主体:
1．需求单位。按期提供本单位备品备件需求计划。
2．货源或供应商。对商品施加时空位移的起点是货物的供应商或者生产企业的生产线，他们提供商品的时间、地点以及提供的条件对后续物流活动有很大影响。
3．运输商。运输商或者运输机构是实现备品备件时空位移的主要单位。
4．仓库。由于生产与采购的非同步性，许多备品备件采购以后，都需要一个库存过程，以消除生产与采购之间的时间差异。仓库主要承担这一功能。一般来说，仓库还能够承担和执行商品搭配(或配货)功能。
四、 企业备品备件物流系统管理的特性
1．需求特性：设备备品备件的需求是JIC---just in case的需求特性，即在需求明确之前就要启动的备品备件订购程序。此类的需求确定更多的赖于预测。
2．供给特性：设备备品备件的供给与生产物料不同，随着成品产量情况的变化（生命周期)备品备件的供给往往发生较大的变动，比如：采购批量、供应商等等，一般在产品停产前后备品备件的供应方式有较大的变动，可根据具体情况采用以下几种供应方案:
用替代件供应；
一次提留，逐渐消耗；
靠维修返回的可维修备品备件供应；
根据与生产物料供应商的保修合同供应。
3．不同产品生命周期的备品备件库存控制方法不同
在产品的导入期由于缺少相关设备备品备件耗用数据(替代品及产品的通用件除外)建议更多考虑权威的意见，并且由于大量前期生产设计的易变动，应该谨慎提留；在成熟期由于已经生产稳定、工艺成熟且积累了一定的数据可适当按照统计的方法根据预测确定需求。
五、企业备品备件物流管理的意义
在生产企业中设备备品备件一个重要的特点是单位时间缺货成本较高。然而，许多设备备品备件的消耗量得不到准确预测。如果储备过多，生产容易保证，但会占用企业大量的流动资金；如果储备过少，生产无法保证，导致设备停产，失去市场机会，甚至造成重大经济损失。
调研显示，我国大部分企业生产物流主要存在计划的执行率较低、生产调度层次较多、调度手段较为落后、信息反馈不实时、在制品和产成品库存定额没有合理的依据、在制品和产成品库存较高、备品备件沉淀库存很大、生产各工序能力匹配性差、厂内“交叉”物流现象严重、信息化水平低、信息孤岛现象比较严重等诸多问题。因此,设备备品备件物流的管理工作更显得至关重要。设备备品备件物流,既要满足生产维修的需要,又要使设备备品备件库存处于合理水平,从而给企业带来经济效益。
企业物流优化是对企业系统内的资源进行合理的宏观调配，协调各个部门之间的利益关系，最终达到运营成本的降低，增强企业的竞争力，实现企业的可持续发展。在企业物流优化的连续和周而复始的动态过程中，应当重视设备备品备件物流的改善，它常常被忽视，但是至关重要。对于如何改善设备备品备件物流系统的问题将成为今后研究企业物流的重要课题。
作者单位：河北工业大学管理学院
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篇11
衡量一个企业的实力，一是技术水平，二是装备水平，三是物流水平。物流是企业脚下的金矿，是企业的第三利润源泉，因此，有前瞻性的企业都将技术改造的重点放到提高企业的物流管理水平上。昆明中铁大型养 路机械集团有限公司(以下简称昆明中铁集团)正是这样的企业。
昆明中铁集团是一家专门从事铁路养护机械研究、开发、制造和修理的企业，主导产品有捣固车、清筛机、动力稳定车和配碴整形车等，是集机械、电子、液压、气动、激光和计算机控制等先进技术于一体的高新技术产品。昆明中铁是目前国内最具竞争力的铁路养路机械生产企业之一，也是国内最大的铁路养路机械制造和修理基地。根据企业的发展需要，昆明中铁集团在“十一五”末进行大规模技术改造，制定了国家大型铁路养护设备昆明产业基地建设工程项目，建设生产物流配送系统是本次产业基地工程项目的重要组成部分。生产物流配送系统总体设计思路
生产物流配送系统总体设计思路是：对所有物料实现“集中管理，统一配送”；系统设计要求达到先进、实用、可靠；最终达到高质量、高效率、低成本，实现产业升级。总体工艺设计
1 储存形式的选择
物料的存储通常有三种形式：
(1)平库存放：采用低层货架和地面存放货物。特点是占地面积大，人员多，劳动强度大，信息实时性差；土建投资大，设备投资低；作业依赖设备程度小。
(2)高层货架存放，人工高架叉车作业：采用高层货架存放和高架叉车人工存取。特点是占地面积小，人工操作叉车进行存储拣选，高空作业，劳动强度大，作业效力低，信息实时性差；土建投资较大，设备投资较高；作业依赖设备程度中等。
(3)自动化立体仓库存放：高层货架存放，巷道堆垛机存取。特点是占地面积小，自动化程度高，劳动强度低，作业效力高，信息实时性高；土建投资较高，设备投资最高；作业依赖设备程度高。
根据以上特点，采用自动化立体仓库方案比较适合中铁集团对物料管理的要求，它既有别于中铁过去的平库储存方式，体现了先进性，同时，自动化物流系统在我国的推广应用已经多年，技术已相当成熟，具有相当高的可靠性和适用性，将是最好的选择。
2 货物单元的选定
(1)物料情况
生产物流配送系统存储的物料是成品、半成品、外协件、进口件、标准件、少部分原材料、生产辅料等。存储物品种类共分为钣金类、回转类、箱体类、异体类、组合类等大类，存储零部件约5万余种。目前主要采用四种塑料箱存放物料，其尺寸分别为：355×245×90mm、370 x 541)×1 40ram、345×465×195mm、355×550×275mm。
(2)托盘
标准托盘有三种形式，分别是：1200×1000×150、1200×800×150、1100×1100×150。
选择托盘规格的依据是托盘能够存放的塑料箱最多的。从图1中可以看出，1200×1000×150托盘所存放的塑料箱是最多的。因此，选择该托盘作为存放物料的载体。
(3)货物单元
由于物料种类繁多，大小差异大，采用了两种托盘货物单元。
第一种托盘货物单元：托盘上放塑料箱存放物料，考虑到塑料箱高度尺寸，货物单元尺寸定为1200x1000×500mm(图2)。
第二种托盘货物单元：尺寸大于塑料箱尺寸、小于托盘尺寸的物料，这些物料高度尺寸大于450mm(高度尺寸小于450mm的作为第一种托盘货物单元考虑)、小于1050mm，托盘货物单元定为1200×1000×1200mm(图3)。
3 库容量
根据中铁集团历史库存及今后发展预期，对于第’‘种托盘货物单元，其容量为5000个货位；第二种托盘货物单元，其容量为2000个货位。通过货架设计，最终货位数是1200×1000×500mm，5184个；1200×1000×1200mm，2304个。
4 出入库能力
由于托盘上存放的物料品种多，出入库需要人工进行拣选，将导致系统的出入库能力下降。为了排除人为因素的影响，在规划时按堆垛机的能力进行计算，系统中有6台巷道堆垛机，每台堆垛机的出入库能力约为40盘／小时，6台的能力为240盘／小时，同时也要求输送系统的能力要达到此值，即系统的最大出入库能力为240盘／小时。
5 功能分区
生产物流区功能设置：根据存储物品的存放要求、仓储工艺平面布置，划分为以下几个区域：
(1)立库货架区：由横梁式货架及堆垛机组成，用于托盘物料的存放；
(2)出入库区(高架库前端)：由各种输送设备组成，用于托盘物料的自动输送；
(3)作业区(分布于相关的功能区)：完成组盘入库、整盘出库、拣选及空托盘的堆码等功能；
(4)大件区：由普通货架及人工叉车组成，完成部分大件的存放；
(5)初级配盘区：由人工对出库物料进行初步的拣选配盘；
(6)入库整理、检验区：由人工对需要入库的物料进行整理及检验；
(7)物料终极配送区：存储经过配盘可以直接用于生产总装线的实托盘物料；
(8)物流加工区：对于部分零部件如发动机、液压、电气和胶管等进行预组装，为总装作准备；
(9j不合格品暂存区：对经检验不合格品作零时存放；
(10)卸货区：汽车送来物料用叉车卸货。
各功能区位置见图4。
6 工艺流程
(1)入库流程
送货车辆将物料送达后，根据上位系统下达的来料订单，将来料从车上卸下、开箱，按类分装到托盘上，送到检验区进行检验，对零部件的数量、质量、品名规格等进行检验，合格的送到入库区进行入库作业，不合格的送到不合格品暂存区进行处理，系统将录入相关信息。入库方式可根据需要进行整盘入库和配盘入库作业。
(2)出库流程
根据上位系统下达的配送订单进行出库作业，对于高架库送出的托盘，人工按照系统提示进行拣选，拣选完成后在系统上进行操作，将拣选出的物料放到相关托盘，系统将物料信息与托盘信息绑定，然后人工将托盘送到终极配送区进行缓存，经出库检验合格后等待发货。出库方式可根据需要进行整盘出库和拣选出库作业。
对于需要进行预组装的物料，根据上位系统下达的预组装配送订单，按照以上同样操作，将物料送到物流加工区进行组装，系统对组装后的部件进行管理，送到终级配盘区组盘缓存，经检验合格后发货。
对于需要发给客户的物料，根据上位系统下达的预组装配送订单，按照以上同样操作，将物料送到出库区，人工检验合格后进行包装发货，不能立即发走的还可入库存放，发货时再取出。
对于以上流程中的物料装盘、拣选、拣配等作业流程，要求系统能够对零部件信息进行实时打印单据，由人工将单据与物料进行对应关联，以便人工识别。
篇12
1红岩公司物流发展现状分析
1.1 红岩公司物流的现状
1.1.1 物流环节及资源
红岩公司经过长期发展，目前所涉及配套厂438家（重庆占45％以上，另外主要区域有四川、江浙和山东），零件品种9000余种。仅有26个厂家、220种零件由供方直送，其余均由红岩管理。红岩物流分为三大环节，每个环节拥有独立的物流资源：
①入厂物流；②分装；③整车发运。
1.1.2 工厂物流现状
①品种多，选装件多。
②红岩公司有一部分产品提供军队使用，因而，在零部件中有军品存储的特殊性，物料在上线前必须通过军检，保管要求高，并需要与普通物料分开管理。
③由于重型汽车的生产特点，在每年的销售旺季，各厂商为保证生产，需提前储备零配件原料，抢购资源，导致了在这个阶段库存奇高。
④总装厂只有一条生产线，驾驶室、发动机、车桥等部件的分装就在总装线的边上，没有厂内物料缓冲区，加之生产品种多样，总装线边的物料不得不及时调整，使得整个总装车间拥挤不堪，大总成的配送频率加大。
⑤零部件体积大，重量大。
1.1.3 物流操作、管理模式
①配送：红岩公司实施以销定产的策略，制造部根据订单下达生产计划，并提前将总装用料计划传给物资管理处和各专业厂，物资管理处和专业厂根据计划调配物资，并凭借配送工人的经验进行当日生产的补料等物流操作；红岩公司目前没有标准的物流器具，使得物资周转和数量控制及物料的安全管理比较困难。
②仓储、库存：目前由于仓库众多，且管理上各自为政，没有统一的调度和操作流程，整个厂区的物流相对混乱。
③分装：总装厂根据生产计划负责进行分装，除轮胎等少数总成外，其余总成都按订单生产，没有库存。
④整车发运：红岩公司的整车发运管理分为三个方面：下线入库、仓储管理和发运。下线入库、仓储管理由物资管理处负责，而发运由销售部整车处进行管理。发运通过招标方式来选择承运商，每年一次，在整个发运过程中，在途管理没有具体的约束办法和对承运商的控制力。
1.2 红岩公司物流发展现状评价
汽车物流不仅仅意味着做纯粹功能基础上的仓储和运输工作，随着市场的开拓，对生产系统提出了越来越高的要求：不单纯是产品是否能满足市场，更重要的是如何在市场需要的时候，生产和递交顾客需要的服务。红岩公司主要存在下面问题：
①缺乏一体化管理
②信息化程度低
③物流专业功能不完善
1.3红岩公司物流系统建设目标
公司规划五年内达到年产五万辆车的目标，提高生产水平，适应公司跨越式发展的需要，节约生产成本和业务费用、消除物流环节重复设置，实现零库存，合理配置杜绝浪费、企业资源共享、提高整体利润水平，提出了建立横向一体化发展的物流管理体系的需要。主要实现以下几方面的目标：
①实现供应链一体化管理
②实现准时化采购，准时化送料和准时化配货
③实现企业器具的规范化、标准化、系统化，与国际标准接轨
④实施先进信息技术
2红岩公司物流系统总体框架设计
2.1 红岩公司物流系统总体框架设计准备工作
2.1.1 业务流程再造分析
公司必须进行业务流程再造，再造的目标：建立以订单驱动的拉动式为主的业务流程。
红岩公司业务流程再造的基本途径：
①整合现有流程，重新识别企业的核心过程；
②建立企业的信息系统，增强基于信息的综合运作能力。
2.1.2 红岩公司核心过程的识别
企业应按照过程来配置资源和能力，因而核心过程在很大程度上决定企业的资源和能力的配置方向。为建立拉式业务流程，根据汽车生产企业的经营特点，红岩公司的业务主要有五个核心过程组成，
市场销售过程、订单处理过程、生产过程、采购过程、物流过程
2.2 红岩公司物流系统总体框架
通过对公司核心过程的分析，我们认为建立的物流系统将以订单流为中心，主要由三部分组成：
①汽车零部件物流系统
②生产物流系统
③整车分拨系统
公司建设现代物流系统的宗旨是：实现零库存、零距离和零缺陷；目标是实现汽车零部件的JIT采购、JIT生产和整车的JIT配送。
建立以订单为驱动的业务流程需要加强信息系统建设，同样物流系统的运作也需要以信息系统为基础。
2.3 红岩公司物流系统设计的主要内容
物流系统理论认为物流系统由物流基础设施系统、技术系统和相关支撑系统组成。公司要建立现代化的物流系统需要从物流硬件和软件两个方面着手，因此，红岩公司物流系统设计主要包含下列内容：
①物流方案；②物流管理信息系统；③物流组织结构；④物流标准化；
⑤其他物流相关支撑系统。
3 红岩公司物流系统设计
3.1 红岩公司物流方案设计
3.1.1 零部件物流方案设计
①设计思路
a. 精简供应商的数量，保证零部件的质量与数量，准时到位
b. 设置物流中心，进行集货配送
c. 将零部件直接送入各总成厂，并最终直接到总装厂组装
d. JIT采购，供应商根据得到的采购信息，向物流中心供货
3.1.2 生产物流方案设计
①红岩公司生产物流系统方案设想
为建立JIT生产系统，需要根据生产企业内的实际情况加强生产物流系统的建设。在分析国内外著名汽车生产制造企业生产物流系统特点和运作原理的基础上 ，应用JIT理论、看板管理思想及精益物流理论，提出公司生产物流系统方案设想。
以订单为驱动的JIT生产方式最终目的是降低在线库存的数量、提高产品质量和增强快速反应能力。重庆红岩公司生产物流系统主要由以下几部分组成：电子看板系统、物流处理和操作系统及生产物流运作和管理系统。
3.1.3 整车物流方案设计
整车物流系统是红岩公司重要的组成部分，它直接面向客户，保障着企业市场网络的高效运转，也是实现企业快速反应的前提。公司要确保未来五年内年产重型汽车5万辆，销售额达120亿元目标的实现，建设一个网络化、系统化和信息化的整车分拨系统十分必要。
①红岩公司整车物流系统方案设想
公司整车物流系统主要承担功能：
1）实现整车从公司向客户的分拨物流
2）负责客户零部件和整车的逆向物流
公司整车物流系统网络的层次结构：
1）一级：整车分拨中心
2）二级：地区仓库
公司整车物流系统的主要环节：
1）从总装厂到整车分拨中心的倒运或到最终客户的直运业务
2）整车分拨中心的物流业务
3）从整车分拨中心到地区仓库的倒运业务或到最终客户的配送服务
4）地区仓库的物流业务
5）从地区仓库到最终客户的配送服务
红岩公司整车物流系统重点研究内容：
1）整车分拨中心和地区仓库的选址、规模、功能设定、建设序列、运作模式等
2）对整车物流系统的运作成本、速度、质量和服务绩效的评价研究
3）与生产物流系统和零部件物流系统的协调和衔接研究，重点关注应用整车物流系统实现零部件的分拨和逆向物流及整车的逆向物流领域
4）对整车物流系统操作手册、成本管理和质量管理进行研究
3.2 红岩公司物流管理信息系统方案设计
3.2.1红岩公司物流管理信息系统主要功能模块
①订单管理模块
②销售管理模块
③采购管理模块
④运输管理模块
实时跟踪等功能子模块构成。
⑤库存管理模块
⑥帐户结算模块
3.3 红岩公司物流组织机构设计
红岩公司物流组织机构设计主要内容包括：物流组织机构的部门设计和人员配备、物流组织机构的物流职能设置和物流组织机构的信息沟通机制设计。
①物流组织机构部门设计和人员配备
红岩公司的物流组织机构建设可分为近期和远期两个阶段：
1）近期：独立的物流组织机构部门设计
2）远期：一体化的物流组织机构部门设计
红岩公司的物流组织部门设计要以远期的方案为发展目标，近阶段考虑到人员组织和机构重组的困难，应尽量实现近期方案，即在公司成立独立的物流部门，包括计划管理和整车配送等部门，由各部门完成特定的物流任务，统一协调企业物流。
②物流组织机构物流职能设置
企业物流组织机构物流职能配置的主要目的是将各物流组织部门分配到各个物流流程上，使部门明确自身的任务，从宏观上把握各自的职能分配，其主要内容有：
1）确定企业零部件物流、生产物流和整车物流的具体流程；
2）确定各物流部门在各个流程中所分配到的任务；
3）综合整个物流流程，安排各部门的工作计划，对任务冲突进行协调。
③基于信息系统的物流组织机构协调机制设计
物流部门内部的各个部门间和物流与其它部门间的协调运作，关键在于部门间的沟通，在当前信息系统被企业广泛应用的情况下，物流部门的沟通也在很大程度上依赖于信息系统。基于信息的红岩公司物流组织机构之间的协调机制设计的主要方面为：
1）物流部门操作层、管理层和战略层间的沟通不仅采用自上而下或自下而上的方式，还提倡横向交叉的信息沟通；
2）管理层和战略层之间的沟通是关键，各部门的统计报表通过网络汇总；
3）物流部门通过ERP或数据库等信息平台获得企业活动的共享信息；
4）通过电子看板生产、运输、配送实现物流部门间的有效联系；
5）利用EDI、Internet等信息工具完成企业内外订单的传输和处理；
6）信息由企业统一，在物流部门内部由管理层协调。
3.4 红岩公司物流系统标准化实施内容
①通过EDI完善企业间订单的传输和处理；
②在整个物流流程中通过“看板”方式增强部门间和工序间的联系，实现“准时制”；
③使条形码技术覆盖企业采购、库存、生产和销售活动的整个过程，加强零部件和整车的跟踪控制；
④使用POS技术加强对销售信息的收集和反馈，提高预测的准确性；
⑤利用公司内部网络，实现企业内部资源共享。
4 结 论
论文分析了红岩公司物流发展现状，对红岩公司物流系统进行了规划、设计，得出了以下主要结论：
①红岩公司物流管理主要存在缺乏一体化管理、信息化程度低、物流专业功能不完善等问题；
②红岩公司具备规模资源和创新精神等物流改革的条件：
③红岩公司要实现五年内达到年产五万辆车的规划目标，必须在物流管理上要实现以下几方面的目标：
1）实现供应链一体化管理；
2）实现准时化采购、准时化送料和准时化配货；
3）实现企业器具的规范化、标准化、系统化，与国际标准接轨；
4）实施先进信息技术。
④红岩公司物流系统设计主要包含下列内容：
1）物流方案设计；
2）物流管理信息系统；
3）物流组织结构；
4）物流标准化；
5）其他物流相关支撑系统。
红岩公司物流系统设计方案如果能够得到实施，红岩公司流程能力将会有明显的变化，物流成本的控制能力也将会得到较大提高。
参考文献：
陈秋双. 现代物流系统概论. 北京: 中国水利水电出版社. 2005.4.
篇13
《企业物流管理》课程的实践教学体系构建
《企业物流管理》课程实践教学体系的构建应该与物流类专业的定位和培养目标相一致,以培养学生的实践能力为目的,以系统、全面和可行性为原则[4]。在结合我院《企业物流管理》优秀课程项目建设过程中已开展的实践教学试点工作取得的经验和借鉴其他兄弟院校成功的实践教学成果的基础上,考虑我系现有的教学资源和师资配备,设计出满足该课程教学要求的实践教学体系如图1所示。此实践教学体系包括了该课程的4大类实践教学项目和每类实践教学项目对应的实践教学内容。下面详细分析该课程体系的实践教学项目与内容、教学方法与流程。
1《企业物流管理》课程实践教学项目与内容
1.1实验类项目与内容配合《企业物流管理》课程的理论教学环节进行形式多样的实验教学项目的设计,内容主要包括企业物流管理流程设计实验、单设施重心法选址系统的设计与实现实验、库存控制基本原理实验和生产物流的时间组织实验等。这些实验类项目可提高学生参与实践教学的自主性能动性和创造性,达到培养学生创新意识和创新能力的目标[4]。关于前三个实验项目的教学目标、所用到的实验技术工具可详见相关文献[4,8]。下面以生产物流时间组织实验项目的实验目的、实验所用到的技术工具和实验内容的分析为例进行说明。生产物流时间组织实验的教学目标主要有:①掌握生产物流时间组织的三种典型移动方式的特点;②掌握不同移动方式下生产周期的计算公式,并能结合实际问题进行求解,能绘制加工示意图;③掌握含运输时间的生产物流时间组织的生产周期公式的推导;④掌握生产物流时间组织系统的算法流程,能够设计生产物流时间组织系统,该系统不仅能计算生产周期,而且能精确绘制加工和搬运甘特图。生产物流时间组织实验所用到的技术工具包括:①系统开发平台:MicrosoftWindowsXP;②开发工具:VisualBasic6.0;③程序算法流程图设计工具、加工与搬运示意图绘制工具:MicrosoftVisio2003;④报告撰写工具:MicrosoftWord2003。生产物流时间组织实验所要完成的内容包括:①结合相关文献的研究成果,在给出一定的假设条件下,让学生推导含运输时间的生产过程时间组织生产周期的计算公式;②利用相应的计算公式和图形绘制工具,完成实验背景资料中生产周期问题的计算;③分析生产过程时间组织系统的功能模块,系统的算法流程,并完成系统的设计(要求开发的系统界面友好、数据有效性验证符合规范要求),用②中计算出的结果数据验证程序的正确性;④利用开发的程序,绘制背景资料中可行方案的加工与搬运图形,并借助该图形分析最少的搬运次数。
1.2调查分析类项目与内容调查分析类项目与内容设计考虑的要点是强调学生能有效利用理论教学所学到的原理、方法和模型,突出学生在调查中自主参与、与人合作、创新能力的培养。调查分析类项目主要包括:某企业物流战略的调研与分析、供应商选择方法的应用与比较、某企业库存管理与控制情况调研与分析和某大型企业物流管理信息系统和物流信息技术的应用情况调研等。
①某企业物流战略的调研与分析。该项目的目的是让学生了解该企业物流战略的相关内容,并掌握该企业制定战略的相关过程。项目的内容是调研某企业的物流战略,并对该物流战略定位进行分析,提出改进的方案或建议。项目的要求包括:首先,将学生进行分组,每五人一组;各组成员自行联系,并调查当地的一家物流企业或者有物流战略的生产企业,分析目前该企业所处的产业环境以及采取的相应企业战略;针对企业发展的相关制约因素,分析该企业物流战略在企业战略中的层次和作用,并分析该物流战略定位的合理之处以及不太合理的地方,并提出本组认为合理的物流战略方案;针对本组的分析和设计结果,与企业管理人员沟通,听取他们对分析结果的建议,之后改进相应的方案,如此反复直至得到管理人员的认可为止。每个小组将上述调研、分析、改进物流战略的内容形成一个完整的分析报告。
②供应商选择方法的应用与比较。该项目的目的是让学生掌握供应商选择方法的实际应用,对于多因素的综合评价方法能利用Excel工具进行求解计算,并能对应用不同供应选择方法得到的优质供应商做出评价,分析不同方法应用的特点和场合。项目的内容是选择不同的供应商选择方法,完成最优供应商的选择,并分析不同方法选择出的供应商的差别,比较不同方法应用的特点和场合。项目要求包括:首先,将学生进行分组,每五人一组;各组成员查阅相关材料,选择一个综合多种因素供应商选择的案例,案例中生产企业选择供应商时考虑的基本指标至少要包括产品质量、产品价格、交货提前期3个基本因素,其他指标可能会涉及交货可靠性、技术水平、售后服务、地理位置等,同时案例中要有每个供应商对应指标的相关数据(或者在本地选择一家生产企业调研该企业在外购某种零件或部件时,选择供应商的评价指标,并获取各对应指标的实际数据);选择不同的供应商选择方法(其中至少要用采购成本比较法和TOPSIS方法,考虑实际情况可以再利用AHP和ANN方法),完成最优供应商的选择(在用多因素综合评价方法时,利用Excel软件完成求解);最后分析不同方法选择出的供应商的差别,比较不同方法应用的特点和场合。每个小组将上述分析、设计和对比的内容形成一个完整的报告。
③某企业库存管理与控制情况调研与分析。该项目的目的是让学生了解该企业库存管理与控制的基本情况,掌握其在库存管理与控制中采用的方法。项目的内容是选择当地一家小型生产企业,对该企业的库存管理与控制的基本情况进行调查,并选择两到三种物品,对其控制方法进行分析,包括订货量的确定、订货时间的确定、安全库存的确定等,同时利用所学知识和方法分析企业对这些物品的库存管理与控制是否合理。项目的要求包括:首先,学生以小组的方式开展调查工作,每五人一组;各组成员自行联系,并调查当地的一家小型生产企业,了解该企业的库存管理与控制的基本情况,并选择两到三种物品,对其控制方法进行分析;之后,利用所学知识和方法分析企业对这些物品的库存管理与控制是否合理。对于不合理的物资库存控制与管理方法,给出本组的改进建议;针对本组的分析结果和改进的设计方案,与企业管理人员沟通,听取他们对分析结果和方案设计的建议,之后做出适当的调整,如此反复直至得到管理人员的认可为止。每个小组将上述调研、分析、改进的内容形成一个完整的分析报告,对于涉及用EOQ模型或其他控制模型计算的内容,要有详细的计算过程和清晰的结果,做出规范的图和表。
