产品的质量管理范文

导语：想要提升您的写作水平，创作出令人难忘的文章？我们精心为您整理的5篇产品的质量管理范例，将为您的写作提供有力的支持和灵感！

篇1

二、工艺的设计

在设计生产线的工艺路线时，从保证产品技术要求和质量出发，选择一条最适用的工艺路线。结合每道工序中的具体作业内容和操作规程，按照工艺内容和操作规程的安排，确定总体工艺路线。设备位置随之完全确定，一些与设备有关的作业内容也随之固定下来，同时与这些作业内容前后相关的作业内容就基本确定了下来。具体的工艺作业内容要在不违背总体工艺路线的情况下，按照工序作业时间均等的原则对不同工序作业内容进行局部有限的变动。

三、生产加工

生产加工是把原材料变成产品的过程，也是产品生产中最容易发生生产质量问题的过程。要想保证产品的质量，现场品控的方法尤为重要。

（一）要把好原料关

总所周知，原材料的好坏对产品的质量起着决定性的作用，企业对原材料的采购不但要从价的方面考虑，更要从质的方面考虑。在降低成本的同时，还要保证质量的提升。对进厂原材料要在经过检验后，再发放使用。从根本上避免因原材料问题引发的质量问题。

（二）坚持“三个不”的原则

“三个不”原则是企业对待劣质产品的基本原则，也是保证产品质量无劣品的基础。“三个不”就是“不制造劣质产品、不接受劣质产品、不流出劣质产品”。具体来说就是：

1、不制造劣质产品

这是“三个不”原则中最主要的，也是每个员工必须保证的，只有做到不制造劣质产品，才能从根本上解除接受劣质产品和流出劣质产品，没有了制造，接受和流出就无从谈起。

2、不接受劣质产品

后工序员工，在加工开始前，必须对产品的质量进行检验，如果发现问题，要立刻停止加工，并通知前道工序员工停止加工，追查原因，采取对策。

3、不流出劣质产品

当员工在加工产品的过程中发现产品出现质量问题，必须马上停止加工，并将劣质产品截下，在本工序内完成处置，防止再次发生类似问题。

（三）生产加工中的品控方法

1、展示劣质产品，深抓劣品成因

这其实是要求人们从思想上进行转变，任何劣质产品的产生，都有其内在的原因，要想达到零劣品的目的，我们就必须了解劣品产生的所有内在原因。在产品的生产加工中，劣品的出现还无法做到真正的“零”。因此，每一次劣质产品的产生都是一次机会，不能简单的返工或是报废，要将劣质产品集中展示出来，我们要学会从劣质产品的本身以及它产生的过程中发现问题，分析原因，直到明白每一个劣质产品产生的原因和针对其原因应采取的对策为止，防止类似的问题再次发生。同时，将劣质产品展示出来，对所有员工进行劣质产品产生原因的培训，可以激励所有的员工，并且增强所有员工对劣质产品的识别能了，这样可以大大降低生产一线劣质产品的产生率。

2、发现异常状况，及时停机检查

在工厂的生产加工中，任何原因造成的停机都会成为全员的焦点，停机对于生产来说是相当严重的处置方式，但是却也是相当有效的处置方式，它可以调动现场所有人加入问题的处理中，快速队原因制定出相应的防止再发生对策。这其中因为劣质产品造成的停机是首要的，只有实现停机才能保证生产现场不放过一个劣质品。

3、操作者自检，及时发现劣品

劣质产品零出现必须要靠实际操作者来实现，操作者的自检是实现劣质产品零出现的重要方法，它要求操作者把下道工序当做是自己的客户来看待，保证向下道工序输送的产品无劣品。传统质量检验模式中，将检验活动作为一个独立的岗位，这是一个没有任何附加价值的，但是如果将产品的全数检查作为一道工序来看，他却是保证产品合格的重要组成部分。因此作为工序控制的重要组成部分必须要求操作者实施全数检查。这也就规定了检验工的职责不再仅仅是将劣质产品检出，而是在发现问题的同时，必须提出解决问题的方法，降低劣质产品的出产率。操作者在实际的生产加工中，发现自己的产品出现问题，必须立刻停止加工，呼叫检验人员处理，不能让劣质产品流向下个流程。条件允许的企业还可以喜爱设备上安装自动检查装置，代替操作者完成对产品的全数检查。

4、使用放错装置，杜绝人为错误

在生产加工的过程中，操作者会受到各种各样客观因素的影响，导致劣质产品的产生，这些错误往往又是无法避免的。人受外界影响是很容易的，但是机械收外界影响却小得多，大多时候甚至是可以避免的。这就使得放错装置在生产中得到了广泛的使用。比如：操作出现忘记或失误时，工件无法放入夹具内、机器不能启动；加工出现错误时，传输滑道将阻挡不良的工件，不能流到下道工序；加工过程失误时或者定位不准确时，警报装置鸣叫，设备会停止；即使不良品流入生产线，也不会发生错误装配。

5、平准化生产，降低错误发生

篇2

引言：

机械产品的质量是机械生产中的关键与衡量准则，机械产品的生产质量管理就成为了机械生产的重中之重。众所周知，机械产品质量往往受到原材料、生产工艺、元器件、生产者工作态度和技术水平等多方面因素影响。除此之外，机械产品质量亦受到很多外界因素的制约，诸如市场机制、外界竞争环境、市场政策以及政府部门的宏观调控。只有综合考虑以上因素，才能使企业做到压力与动力并存，积极提高产品质量，从而提高产品质量，增强企业竞争力。

一、机械产品生产质量的定义

产品质量

关于产品质量，顾名思义，即为某一种商品，或者某种服务能够满足给定需要的特性和特征的总和。简单来说，就是商品或服务能够给使用者带来的满足与便利。从其定义我们可以看出，产品质量是相对于用户而言的，只有做到让用户满意，才是质量合格的好产品。

通常来说，产品的质量好坏有以下几个因素共同决定：

1）设计质量：大量的市场调查表明，大多数的用户在购买商品前，会仔细留意商品的构成原料，即商品成分。随着社会生活水平的提高和保护环境的号召，越来越多的用户在购买时，在满足自身需求的前提下，喜欢选择安全、无公害产品。对于机械类产品而言，多数以钢铁材料和橡胶类材料为主。这就对产品的抗腐蚀性能与抗锈性能提出了要求，亦对原材料的选择提出了要求。

2）生产质量：毋庸置疑，产品的销售效果与产品生产质量之间息息相关，尤其对于机械类产品，生产质量的好坏更是直接关系产品的使用寿命与使用性能。且机械类产品多用于生产，一旦由于质量问题发生事故，将会造成不必要的损失。生产质量的好坏往往关系着产品的销量与市场地位，甚至与企业今后的发展前景。与此同时，生产质量亦受诸多因素影响：生产技术水平，从业人员素质以及生产管理水平。

3）售后服务：机械类产品多为易磨损类产品，且多数的构成较为复杂，给使用者的维修带来很大的困难。这就要求生产厂家比喻在严把质量观的同时做好产品的售后服务。对于使用者的问题给予及时的解答，以避免对于产品的进一步损坏甚至是不可修复性损害。一个良好的售后服务亦能体现生产厂家良好的企业素质，是企业文化的“活名片”。

基于上述因素我们可以发现，机械类产品在生产过程中，主要受两大类因素制约，一类源于企业内部，诸如企业研发与设计水平、生产者技术水平与工作态度、生产工艺和生产设备水平以及企业的质量管理水平。另一类则源于外部因素：原材料价格与质量、市场竞争、价格政策、政府制度与当时的劳动政策。这些原因即有主观的也有客观的，有物质因素影响，也有人为因素。总而言之，机械产品质量的好坏，既受生产力水平的限制，也受人文环境的制约。

二、机械产品生产质量的管理

在对机械产品生产质量进行管理时，我们不妨将管理系统这一庞大群体分为若干个子系统，将从而进行有条理的，分工明确的管理。

1）企业质量管理

企业质量管理是决定一个企业成功与否的关键，要想得到质监部门和消费者的双重认可。必须做好企业自身的质量管理，严把产品质量关。不合格产品，绝对不能流向市场。

2）员工素质管理

对于大多数机械类生产厂家来说，员工主要由以下三部分构成：管理人员、研发人员与操作人员。管理人员，顾名思义，综合多方面因素共同考虑，以确保企业正常，有序的运作。管理人员必须做到在内熟悉工人，把握好薪金待遇和公司福利对于工人工作热情的影响，使之达到最好的工作状态；在外，熟悉市场政策，把握市场动向。研发人员是企业发展与前进的“风向标”，研发人员须做到熟悉产品的国内外先进技术水平，市场需求水平，以使产品满足市场需求。操作人员看似平常，却是企业的核心与命脉，过硬的操作技术和勤恳认真的工作态度才是企业发展的重中之重。

3）企业技术吸收与研发

随着社会生产水平的飞速发展，机械产品的生产技术更是日新月异。作为一个成功的企业，不仅要把握好自身质量关，更要注重产品生产技术的研发与吸收，时刻关注国内外最新动向与前沿技术。尤其是对于机械类产品，更新换代快，传统的生产工艺与生产模式往往会造成人力物力和时间的三重浪费。

从质量调查结果来看，我国的机械类生产厂家中，很大一部分都存在技术陈旧，生产水平低抑或是设备水平落后、产品性能不达标的问题，有些厂家至今任沿用一些经验和陈就简单的方法进行计算，这就容易导致机械产品质量不过关，从而在市场竞争之中遭到淘汰。

国家和政府部门往往通过资金与技术扶持来带动机械类产业的发展，但这些帮助毕竟是有限的，我们仍须做到自力更生，自主开发新技术，提高生产力水平，同时对于他人的先进技术水平要加以吸收，加以学习。在资金与技术不够充足的情况下，积极寻求同盟，共同发展进步。

4）生产技术与标准

自人类诞生之日起，就有了机械制造业，机械制造业的发展漫长。传统的机械制造工艺水平落后，设备陈旧笨重，需要耗费大量的人力物力和时间，这与现代社会高、精、尖的发展主旋律是相互冲突的。传统生产工艺难以满足生产质量，更无法贯彻国际标准。这就要求我们采用现代技术与现代管理标准，采用现代化生产设备，以满足现代社会的生产那要求。与此同时，对于传统工艺中的精髓，要加以吸收和合理的运用。

5）企业合作

伴随着改革开放的进行，越来越多的私人企业在市场上崭露头角，其中以不乏很多的机械制造类厂商。机械制造类设备一般体积较大，成本较高，但是多数私人企业规模较小，资金和技术都相对短缺。这就促进了产商之间的相互合作，互相帮助，以谋求共同发展。在机械加工设备中，通常采用机床，而先进的数控机床与加工专用机床价格都比较高，这就需要企业间的共同出资与合作。与此同时，市场中存在很多不法商贩，他们供应的原材料质量差，品种规格都不全，原材料的不过关，对于产品的质量影响很大。所以很多机械生产企业纷纷选择与原材料供应企业进行合作，确保原材料的安全与可靠，保证原材料质量，借此提高机械产品的质量，满足市场要求与国家标准。同时在企业之间也达到了双赢的效果。

2、影响机械产品质量的宏观因素

前文之中介绍了许多影响机械产品生产管理的微观因素，其实还有很多宏观因素。企业质量管理系统是一个开放性很强的系统，受诸多因素共同之约，很多问题又非企业内部就可以解决消化的。例如劳动者的技术与素质问题，就受国家劳动法的制约与保护。分析影响机械产品生产质量的宏观因素，最重要归结到很多相关的法律条款与国家相关政策。

结论：

当前我国机械产品市场虽然很稳定，但是仍受到很多外部因素的制约。机械产品生产质量的管理受很多因素影响，想提高产品非一朝一夕之事，仍需要不断的提高企业人员素质，加强企业生产管理，积极吸收先进技术，加强企业间的合作，保证原材料质量，保证生产设备先进性。

参考文献：

[1] 李占武.产前准备是机械生产管理的重要环节[J].科技与企业，2013，18：35+37.

篇3

中图分类号：F253.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）11-0307-01

无论采用扫描矢量化或是航空摄影测量手段生产，空间数据的基础性决定了数据质量在基础地理信息系统中的重要性， 其他方面的质量控制也是必不可少的内容。

1 质量控制的主要内容

1.1 数据质量

数据质量直接关系到地理信息系统的应用，这项质量控制包括对数学基础、接边质量、平面精度、高程精度等部分进行严格的检查。

1.2 属性质量

要素属性说明空间实体数据的分类分级、几何类型、数据特征等， 是用于区分空间数据实体的基本信息， 包含有要素唯一标识符、分类代码、几何类型（点线面）、数据来源及精度、与其他要素之间的关系代码 （点线面的组成关系、相邻关系……） 等内容。

1.3 逻辑一致性

逻辑一致性是基础地理系统数据处理分析的依据。建立正确的拓扑关系， 空间实体的点线面类型定义正确，保证多边形空间实体的封闭性、线状空间实体的连接性、各类编码不重复、组合实体与基础图形要素之间的正确相关性， 无不合理悬挂节点和伪节点，所有线状要素实交处，都应建立节点。

1.4 要素质量

要素质量的质量控制包括分层正确性和完整性、要素的正确性和完备性、注记的正确性和完整性等部分的检查。

1.5 整饰质量

整饰质量的检点主要针对地貌、符号、线划宽度正确性等内容， 符号图形应完整协调，地貌表示应合理且无变形，要素相互挤压或压盖处应作适当编辑处理，图面不应存在适应性矛盾。

1.6 附件质量

附件质量控制包括元数据文件的正确性和完整性、文档薄的正确性和完整性等部分的检查。入库工作需将不同软件采集、不同方式生产、不同软件编辑处理的数据集合，集合过程应能确保数据精度、拓扑关系、属性数据、要素间相关关系正确，并且保证分幅数据能正确衔接。

2 各阶段的质量控制

2.1 技术设计

技术设计的目的是制订切实可行的统一的技术标准体系，保证各生产单位生产建库数据有一致的技术标准。

2.2 数据采集

为保证数据采集的质量，前期的准备工作必不可少，采集前的准备工作是统一操作人员的技术认识、作业方法，使本工序产品质量尽可能达成一致的重要途径。采集过程中操作人员应有自查或操作人员之间的互查，既有利于缩短数据采集工期，又能使数据采集有质量保障。

2.3 过程检查

专职检查人员采取实时检验，预防与纠正错误，是一种典型的预防性质量控制的管理方法，这实际上也是测绘生产“两级检查一级验收”中的第一步， 对数据作100%检查。检查人员对数据采集中出现的问题应作相应记录，也可设计各种统计图表工具记载质量动态，便于发现倾向性问题。

2.4 最终检查

最终检查由生产单位的质量管理机构负责实施，“两级检查一级验收”中的第二步，是建库数据采集及其附件制作完成后的质量控制部分，内业检查采用计数检验方式对数据及其附件进行全数检查，外业检查的方式可参照相应技术标准采用抽样检查，最终检查后宜对数据采集单位产品作出质量评价并做好记录。

2.5 验收

负责验收的检验机构应对提交验收的建库数据项目资料齐全性作认真检查，其中重点步骤是样本单位检验，着眼于对建库数据检验批中可能导致入库失败的严重缺陷、重缺陷和倾向性问题进行检验。

无论是目前的建库数据生产还是未来的数据更新，只有技术设计、数据采集、两级检查和验收各实施部门各司其职，作好各个阶段的工作，真正将测绘产品两级检查一级验收制度落实到位，才能为建库数据的顺利入库提供保障， 才能确保省级基础地理信息系统有较强的、可扩展性的数据支持。

参考文献

[1] 张新长，曾广鸿，张青年.城市地理信息系统[M].北京：科学出版社， 2001.

篇4

一、产品设计研发的过程

首先，GJB9001B-2009明确要求与产品有关的要求，要与用户详细沟通。在接到用户的新品开发信息后，设计人员与用户或相关人员协商确定有关产品信息并形成书面材料，以作为产品设计开发输入的重要依据。根据用户需求，相关标准和近似产品，生产产品设计输入文件，并进行严格评审，确保所设计的产品满足用户要求。

其次，科学严谨地制定产品设计方案。通过设计输入评审后，进行结构原理性方案设计。一般采取两种以上的设计方案，包括结构、材料、加工工艺难点、环保等方面内容。同时还要进行可靠性设计与分析，通过评审确定最佳方案并由用户确认。分析产品的主要及常见失效模式，有针对性地进行定性分析和定量计算，采取相应措施，最终形成《可靠性设计与分析报告》。设计人员根据结构原理性方案和可靠性设计与分析的结果，运用三维仿真软件进行图纸设计，制定出详细方案，通过评审后方可使用。

再次，充分试验，确保产品设计质量的可靠性。产品图纸下发后，随即下发相关技术规范和试验大纲，并全面跟踪产品生产情况。在交付用户使用前进行首件检验和评审，确保产品符合使用要求。同时进行摸底试验，对产品的性能进行全面考核验证。

二、原材料质量控制

原材料质量是保证产品质量的基础， GJB9001B-2009明确要求企业除了全面考核供货方的质量保证能力外，还要编写合格供应商名录，定点（生产商）采购；所有原材料都有相应的检验规范、检验方法，原材料检验，要有专职检验员专门负责原材料的入厂验收，以确保其质量。

三、现场质量控制

主要或关键过程和产品实现过程运行好坏，直接关系到公司的管理体系的符合性和有效性，因此我们应对其进行重点控制。关键支持过程的确定往往与公司管理现状有关，一般应考虑满足顾客要求及质量管理体系取得良好业绩的有关过程，

1、对关键过程/特殊过程的控制。对影响产品质量的关键/特殊过程进行控制，预防不合格品的发生，确保在制品满足规定的要求。将影响产品成品率或对产品质量起着重要作用的主要工序设置为质量控制点，并采用SPC统计过程控制技术对这些工序进行控制，使各个关键工序处于受控状态，CPK值提高幅度已达到《实施SPC认证程序》的要求，在一次提交合格率、降低成本、提高产品质量方面效果显著。为进一步实施SPC，企业应该制定推行实施计划，逐步在企业内部全面推行SPC统计分析方法，以实现持续提高质量、减少成本、降低产品不合格率的目标。

2、加强现场监督检查力度，实施考核、明确责任。首件检验和巡检执行情况是日常工艺纪律检查工作的内容，由专职人员监督检验、通报；针对特种工艺编制监控制度，对监控过程进行规范管理；车间设专人进行现场工艺过程监控，尽量避免出现因特种工艺控制不当而造成的批质量问题。除对直接责任者实施考核外，还对相关的管理人员实施考核，体现管理人员的管理责任，使员工意识到，质量工作人人有责。

3、通报质量问题，进行质量警示。通过质量信息日报、典型质量周报、月份现场质量问题汇总等形式，将质量问题反馈给责任单位，以便于责任单位掌握近期的质量状况，找出薄弱环节。同时，定期召开质量分析会议，通报内外部重复、典型质量问题，使相关单位认识到自身存在的问题及管理漏洞，及时纠正并采取质量预防措施，同时要进行跟踪验证，保证措施落实到位，避免问题重复发生。此外，还将收集到的典型质量问题样件拍摄成照片，做成《内、外部质量警示》幻灯片，集中相关人员进行宣传，指出过程控制重点，让相关人员都能直观地看到质量问题的特征，起到警示作用。

四、售后服务管理

为了给用户提供更快捷、更周到的服务，企业应建立售货服务信息ERP市场质量信息数据库，实现售后服务的网络化。通过ERP管理，方便对客户反馈意见进行分类统计，有针对性地采取整改措施，并定期回访客户，了解产品使用情况，提供技术咨询服务。同时，在数据库中可以随时查阅产品质量信息，只要输入产品型号，便可搜索出该产品曾出现的所有问题及其发生的日期和原因，并可以查到相关的整改措施。数据库操作起来简单、方便、快捷，大大提高了售货服务的质量的效率。

五、过程的监视和测量

GJB9001B-2009质量管理体系实际上可以说是由无数大小活动过程所组成的一个过程网络，而所谓过程就是利用资源并通过管理将输入转化为输出的一种活动。每一个过程一般包括管理活动、资源管理、产品实现、测量等内容。如何使每个过程活动得到有效控制并使过程输出得到预期的增值，从而提高企业质量管理体系的有效性和业绩。质量管理体系8.2.3过程的监视和测量就要求企业采用适宜的方法对过程进行监视，并在适用时进行测量。通过对过程实施监视和测量，评价过程的结果是否达到所策划的要求，质量管理体系是否有效运行，产品质量是否满足规定的要求，并使企业不断持续改进。

六、结论

21世纪是质量的世纪，而产品实现过程对质量的好坏起着决定性作用，想要抓好产品实现过程的质量管理，企业就要细化质量控制流程，提升质量管理水平，有效地保证交付产品的质量。质量工作永无止境，企业责任重大，在工作中，一定坚持“质量是立业之本、管理是强业之路、效益是兴业之源”的理念，切实向管理要效益，以质量求生存、求发展。

参考文献：

[1]张跟保，刘英.质量管理与可靠性. 北京-中国科学技术出版社，2001年

篇5

一、引言

随着通信技术和计算机技术的飞速发展，信息资源的网络化势在必行，国防科技情报电子化工程的全面启动标志着国防科技情报事业进入了一个新的时代————网络时代，从此，每一个国防科技情报工作者都将成为网络信息资源的提供者、使用者和管理者。无论是查询信息、提供信息还是建数据库，都将在网络环境中进行。而国防用定制化计算机一般是高性能的计算机，它可以解决一些重大挑战性问题，如核爆炸的模拟和核能研究、密码分析与破译、大气和海洋模型的建立、中长期天气预报、全球气候变化预测、石油勘探、环境建模、大规模集成电路设计、银河系形成及宇宙演变过程模拟与研究、新材料研究、生物分子结构研究、卫星遥感数据及地震数据的分析、节能汽车和飞机设计、核磁共振成像数据分析、药物设计、数字图书馆、能源管理、虚拟手术和远程医疗、基于虚拟现实技术的教育训练系统研制等。高性能计算机的水平可以代表一个国家整体的科学技术水平，是关系到国家战略利益的核心高技术，是各种尖端科技的有力支柱高性能计一算机是国家信息建设必不可少的基础设施，是国家经济建设的重要支撑，也是加快军队和国防现代化建设、做好军事斗争准备必不可少的重要装备二高性能计算机是国家综合国力的重要体现，是国防实力和军队威慑力的重要体现。

军工产品质量的优劣，是关系到战争胜负、部队指战员生命安全的大问题。由于这种特殊的重要性，我们党和国家早就把“军工产品质量第一”作为一项长期的重大方针政策来抓，从而促进了国防工业和科技事业的发展，为部队，提供了大批的武器装备。近年来，虽然各军工产品研制单位都建立了一套全面、有效的质量体系，为产品性能持续稳定地符合技术规范及要求提供了质量保证能力的证明。但是，随着科学技术的飞速发展，产品越来越复杂，促使需求方越来越关注产品的性能、可信度和安全性。而供方对生产者自己出具的合格证又往往缺乏信心，特别是大型复杂的军工产品，不能只依靠过程检验来确认其性能，而需要依靠通过全面质量管理来验证或确认产品的综合性能。

二、我国军用质量管理标准的特点

（一）积极采用国际标准和国外先进标准

1959年美国国防部制定并颁布了军用规范MIL-Q-9858《质量大纲要求》，1983年国防科工委借鉴美国MIL-Q-9858A《质量大纲要求》的架构，组织起草了《军工产品质量控制暂行条例》，1987年原国防科工委了《军工产品质量管理条例》，1991年颁布了与《条例》配套的GJB/Z16-91《军工产品质量管理要求与评定导则》，《导则》标准是最早借鉴国外经验的标准。在1994版ISO9000系列标准的基础上，1996年编制了GJB/Z9000《质量管理和质量保证》国家军用系列标准，96版的GJB/Z9000系列标准是真正意义上与国际接轨的标准，2001年我国又了国军标《质量管理体系要求》（GJB9001A-2001），更加突显出了与国际标准的融合。

（二）符合国情，突出军工特色

我们的社会制度、所有制形式、市场环境、工业基础等各方面，都与国外有很大差异，照抄照搬是不行的。对于国外先进的管理经验，本着博采众长、为我所用的原则，另一方面强调理论联系实际，从实际情况出发，总结自己行之有效的经验。2001年的国军标《质量管理体系要求》（GJB9001A-2001）仍采用“A+B”的结构模式。即等同采用了国家标准(国际标准)作为标准的A部分，并在此基础上，增加了适应当前国防科技工业发展的特殊要求作为标准的B部分。例如：增加了“预防为主”、“一次成功”的质量管理原则、强调最高管理者的责任和质量部门的权限、加强设计和开发策划等内容，以上内容都是多年来军工质量管理行之有效的经验和方法，也是具有军工质量管理特色的具体体现。

（三）质量管理标准总体上执行得比较好

GJB9001A-2001系列标准是质量体系建设、质量体系认证和使用方提出质量保证要求并实施质量监督的依据，由于军工产品质量体系认证工作的推动、使用方的需求牵引、政府的引导，质量管理标准在军工企事业得到普遍重视，均按国军标要求建立质量管理体系并实施认证，一些支持性标准也纳入到企业的程序文件当中，作为企业各项工作的依据。

三、军用计算机产品的质量管理措施

（一）搞好方案论证的质量管理

方案论证的质晕管理，就是对满足战术技术指标。为方案，聘请同行专家，会同军方或总体单位进行质量评审。重点从以下三方面进行评价。一是性能先进性。对所选用的产品方案所达到的性能指标，是否满足军方或总体单位的使用要求，与国内外同类产品相比，是否具有自己的特色，是否具有较高的质量水平而满足性能先进性的要求。二是技术可行性。在保证质量的前提下，技术上要可行。特别是关键性的技术难关能否突破，关键原材料、器件和设备，市场上能否买到，自己有无制造和设计加工能力等均应作详细的分析。三是经济合理性。对研制经费预算进行审核，对人力、物力、动力及其他消耗进行成本核算，对产品面世后的价格，竞争能力和效益进行预测。在此基础上对经济合理性进行评价。这一评价应在财务和物资部门配合进行。只有在方案审定和质量目标评审之后，才能签订研制合同，正式进入研制阶段。

（二）抓好设计阶段的质量管理

产品质量管理可分为线外质量管理和线内质量管理。线内质量管理是指产品生产过程中在生产工序内实施的质量管理，使生产工序维持在正常状态，是降低不良品损失的有效手段，其主要内容有工序诊断与调查，预测与校正以及检验与处理。线外质量管理是指设计阶段的质量管理，其主要内容是三次设计。即系统设计、参数设计和容差设计。其目的是提高产品设计质量，从设计上控制产品的功能特性，努力避免由于内、外干扰因素的影响而造成产品质量波动，提高产品性能的稳定可靠性。

影响产品质量特性值的干扰因素大致可分以下三种。

1、外干扰：产品使用条件及环境条件中影响产品质量特性值波动的因素。如温度、湿度、灰尘、电源电压波动及操作人员的差异等。

2、内干扰或老化干扰 ：产品在贮存或使用过程中，随着时间的推移，发生了老化劣化现象，从而引起产品质量特性值的波动。

3、产品间干扰：在相同的生产条件下，生产出来的若于产品，由于机器、材料、工人、侧量和环境的微小变化，引起产品间质量特性值的波动。

如何减少上述三种干扰因素对产品质量特性值的影响?主要对策是运用线外质量管理技术，搞好设计阶段的质量管理，采用正交试验法，开展“三次”设计。

一次设计即系统设计。科技人员运用专业技术知识，选择一个基本模型系统，使产品达到所要求的功能特性。其中包括原理线路、元器件的选择。这相当于我们目前的传统设计。

二次设计即参数设计。参数设计是寻找系统所有参数水平的最优组合，从而减少各种干扰因素的影响，使所设计的产品质量特性值波动小、稳定性好。

三次设计即容差设计。在参数设计给出最佳参数水平组合的基础上，确定各参数的容差，考究各参数波动对产品特性值影响的大小，对影响大的参数，给与较小的容差，采用一级品或二级品，对影响较小的参数，给与较大的容差，采用三级品。

三次设计的基本思想是利用系统中某些因素的非线性技术，运用正交试验法来选择参数水平的最优组合和最合理的容差。这样，不仅内部干扰少，而且所有的干扰都综合地减少。大部分采用价格低廉的波动大的三级品组装整机，但由于参数搭配合理，整机性能仍能十分稳定可靠。由于大量采用低廉的元器件，产品成本低，具有很强的竞争力，这是日本工业产品打进美国市场，畅销世界各地的秘诀。

（三）搞好可靠性设计

产品质量不仅包括性能先进，而且要求价格低廉，性能稳定可靠。所以设计阶段的质量管理，应该包含产品可靠性设计。因为产品的固有可靠性取决于设计，产品有效寿命期的寿命，设计时已大体决定，元器件筛选，生产线上的质量控制，主要降低早期失效，使产品达到固有的可靠性水平。根据有关资料，国外电子产品的故障率中，设计不合理占40%，元器件质量缺陷占30%，制造工艺占10%，操作和维修引起的故障占20%；而国内某舰用电子系统，在故障统计中表明，设计方面的原因(包括元器件选用不合理)约占60%。所以在技术设计中，不仅要注意性能指标，而且要高度重视可靠性设计，才能提高产品的质量水平。

产品可靠性指标是可靠性设计的基础和依据，所以对可靠性指标应进行认真论证。为实现经过论证的可靠性指标，在产品设计中，必须从以下几方面认真开展可靠性设计。

1、简化设计方案

  简化设计方案，减少元器件数量，可以显著地提高产品的可靠性。首先应充分发挥软件的作用，利用软件功能取代硬件而使产品得以简化。其次是采用成熟的新技术，提高单元电路的功能。或者采用新原理和新的设计方法。三是采用数字电路取代线性电路，采用集成电路取代离散电路。

2、降额设计 

在国内目前电子元器件可靠性水平不太高的情况下，采用降额设计是提高产品可靠性的有效方法。众所周知，各种元器件的失效率是在额定条件下定义的，如果在设计中有意识地把元器件的应力降低，就可相应提高元器件的可靠度。

3、边缘性设计 

任何元器件参数都有公差，同时随环境温度和外界条件的变化，其参数值也有变化。所以在设计时要考虑这些“公差”和“变化”的边缘值，避免工作在临界状态。末级功放要留有一定的余量，对稳定性要求高的电路要选用参数稳定的元器件；对每个组合电路，必须进行常温、低温电源电压拉偏试验，以便输入电压按公差范围变化，而输出负载按实际负载特性变化时，电路仍能稳定地工作。

标准化和互换性：部件设计应模块化，小型化，保证印制电路板、电机等备件的互换性。

易检测性和易调整校正性：微机系统应有检测监控程序，使之有故障定位功能，印制电路板上设有检测孔，要能易查、易找、易测。

四、提高军用计算机产品质量管理的具体方法

（一）人员

人是研制工作成败的最主要因素。武器系统及各单体的研制成果能否取得和质量好坏，在很大程度上取决于科研人员的技术水平和有效的管理。因此，产品研制工作所需的高级工程师、工程师、技术员、操作工人及各类技术服务人员，应经行政管理部门挑选，同时要取得项目负责人的同意。在开展工作前，最好能对参加研制的各类人员进行短期培训，使他们对该产品的研制方案、质量目标、技术要求等能有全面的了解，熟悉仪器设备的操作及分析检测方法，井明确各类人员为保证研制工作质量的技术经济责任。

（二）制度

建立健全各项规章制度是军用计算机产品质量管理的基础和保证。其内容括:研制工作程序和工作标准，各类人员的技术经济责任，岗位责任制，有关仪器设备及工艺操作规程;元器件的分析检定验收制度;所用计量器具的周期性检定制度;技术安全守则，文明科研及设备维修保养制度等。同时，对研制工作的主要技术文件、原始记录、研制工作小结和报告，以及项目结束时的技术工作总结均应有明确的要求及妥善的保管制度，使之能反映项目的主要科研活动，并保证技术质量间题的可追踪性。

（三）物资

产品研制所需原材料、元器件、试剂等物资的质量，对研制质量有直接影响。对采购物资的技术质量指标和验收程序应有明确要求，尽量做到按要求选购。重要的原材料入库前应进行质量检验。装机前应对主要元器件的技术指标进行分析测试，合格者才能使用。对电子元器件要进行老化筛选，不能让劣质产品上机。

（四）关健件

根据产品部件、组件、零件及器件的不同精度和复杂程度，功能特性和技术难度，以及失效后对产品性能的影响，把它们划分为关键件、重要件和一般件。对关键件、重要件要有标记，对其设计参数和制造工艺要严格审查，对关键件要进行重点质量控制。

五、结语

国军标在国标的基础上，增加了很多军工产品的特殊要求。这些要求非常重要，是几十年军工产品研制生产的经验总结，有些是从沉痛的教训中得到的，因此，全面贯彻执行国军标的各项要求，对提高军工产品的质量，满足和超越顾客要求，开创军工产品研制生产的新局面都将产生深远的影响。

参考文献：

[1]GJB/J2749-96，建立测量标准技术报告的编写要求[S]。

[2]GJB 3756-99，测量不确定度的表示及评定[S]。

[3]张忠华。管理学通论[M]。北京：北京大学出版社，2008。