包装印刷技术范文

导语：想要提升您的写作水平，创作出令人难忘的文章？我们精心为您整理的13篇包装印刷技术范例，将为您的写作提供有力的支持和灵感！

篇1

（1）HP Indigo WS6600数字印刷机。HP Indigo WS6600数字印刷机是中窄幅卷筒方案的最热卖机型，广泛应用于软包装、软管、标签印刷。目前，HP Indigo WS6600数字印刷机在全球65个国家拥有360家客户，在中国的装机量超过13台，如杭州诺科、上海伊诺尔等都有安装。

（2）HP Indigo 20000/30000数字印刷机。这两个机型都是B2幅面，主要针对大幅面印刷的市场需求。HP Indigo 20000采用卷筒纸印刷，可在厚度为10～250μm的柔性承印材料上进行印刷，适用于标签、软包装的印刷生产；HP Indigo 30000采用单张纸印刷，可在厚度达600μm的纸板上进行印刷，同时配置了在线涂布单元，使其兼容的承印材料范围变得更为广泛。

2.HP Indigo的品质

（1）专色印刷。在不使用潘通专色的情况下，可模拟97%的潘通专色。

（2）一次转印。所有油墨100%同时转印到承印材料表面。

（3）7色印刷。HP Indigo一个色组最多可实现7色印刷，如果加装翻转装置，一个色组可实现14色印刷。

（4）完美的套准。各色墨层逐次转印到橡皮布表面，并实现完美套准。

（5）持续的色彩校准。印刷过程中实时监测油墨密度，确保整个生产过程中色彩的一致性。

（6）三明治印刷。如图1所示，正背面可一次性完成印刷，HP Indigo支持高达16层油墨的印刷。

3.HP Indigo在包装领域的应用

（1）定制化。极大地增加了品类和定制化需求，提供限量版方案。

（2）个性化。全新的关联销售模式。

篇2

UV平板喷墨打印技术可适用的材料

由于UV墨水可以在没有涂布材料表面的优异附着能力，以及完全静止的打印方式而产生的高精度和多次重复的打印能力，UV平板喷墨打印带来了材料多样性和工艺多样性的多种应用优势，表1列出了UV平板喷墨打印常见打印材料清单。

源于对打印材料广泛的适用性，UV平板喷墨打印技术适合在最终印刷实际材料上直接打印，避免了先印刷后裱纸的繁琐工艺，也可用于多种生产材料上的合同打样或小批量、个性化生产。例如可在手机外壳、笔记本外壳直接打印装饰图案，实现个性化印刷；可面向超市、卖场、展会等展示行业，在不同材质上直接打印和加工展板；可建筑玻璃、瓷砖、大理石等装饰和装潢材料的直接打印图案等。

UV平板喷墨打印技术在包装印刷领域的应用

1.为丝网印刷打样或在短版印刷上替代丝网印刷

在传统印刷中，丝网印刷由于其材料选择范围广，可以实现在胶片、特种纸、玻璃、金属等多种柔性、刚性介质上的印刷。但与UV喷墨打印比较，传统丝网工艺工序复杂，初始化成本高，此外还存在几点技术弊端：网点变形较严重，不适合渐变色印刷；套印精度差，图像不宜太精细；以专色实地为主，对色数有限制。

UV喷墨打印工艺，适用介质广泛，具有替代丝网印刷打印能力，且相对于传统丝网印刷，有以下优势：工序简单，生产周期短；没有初始成本，适用于小批量甚至单张印刷；套印准确，可实现图像过渡，版面生动；没有专色限制。

2.实现包装产品快速打样和小批量生产

目前国内客户对于包装和展示用品的打样，从成本角度讲一般采取先打印在不干胶或者涂布纸上，再贴裱在最终结构材料上形成展示样。有些客户对于样品要求严格，在进行盒型打样后，还需要通过外发印刷的方式，进行印刷打样，中间审核交接环节多，结案效率低、成本高，如表2所示。

UV平板喷墨打印能力，可为包装设计提供一站式解决方案，不再通过外发印刷的方式，无论是在效率上还是成本上都有大幅度提升空间。集成数字切割机，在包装材料上使用UV平板喷墨打印机打印后，可以直接采用数字切割的方式获得最终包装和展示产品。包装创意的项目需要长时间外发等待的加工局面得以改变，可在一天内快速实现打样，可进行多次修改，最终快速结案。有些UV平板喷墨打印机带有白墨和上光墨水（如佳能奥西460GT），可实现白墨和局部上光工艺，实现一体化打印。

总的来说，相对于传统包装打样方式，UV平板喷墨打印加数字切割的打样方式有以下几个优势：

①可以实现透明材料和带有纹理的材料上直接打印；

②不依赖员工裱纸技能，不会产生废品；

③不需要冷裱机；

④生产效率更高。

篇3

1.1消除法燃烧法是目前应用比较广泛的有机废气治理方法，主要包括直接燃烧法和催化燃烧法。直接燃烧是将VOCs当作燃料，通过热反应，将其转变为水和二氧化碳，去除效率可达95%以上。催化燃烧法是在催化剂的作用下，使有机废气中的碳氢化合物在温度较低的条件下迅速氧化成水和二氧化碳。燃烧法主要适用于成分复杂、高浓度的VOCs气体，具有效率高、处理彻底等优点。但若废气含有Cl、S、N等元素，采用燃烧法会产生HCl、SOx、NOx等有害气体，造成二次污染。生物法是利用微生物的新陈代谢对VOCs进行生物降解的过程，主要适合于低浓度、大气量且宜生物降解的有机废气治理。生物法处理有机废气具有设备简单、运行费用低、操作简便、净化效率高、不产生二次污染物等优点。但生物法对有机废气的进气浓度和性质要求较高，同时对生物菌落和填料也提出了较高的要求，因此目前还未得到大量应用。光催化是指利用光催化剂(如TiO2)氧化分解吸附在催化剂表面的VOCs物质。合适的光催化剂能够在常温下将VOCs完全氧化成无毒无害的物质，无二次污染，适合处理高浓度、气量大、稳定性强的有机废气。目前，光催化法在处理废水上已经得到了一些应用，但是由于其存在反应速度慢、光子效率低等的缺点，在VOCs治理方面实例却不多。

1.2回收法

吸附法主要是利用固体吸附剂(如硅胶、分子筛、活性炭等)把排放废气中的有害组分吸附留在固体表面里，从而达到净化作用。吸附法常见于处理低浓度高通量的VOCs废气，优点是去除率高，净化彻底，能耗低，工艺成熟［11］。不仅如此，吸附法若与其他处理方法联用，既可防止环境污染，又能回收有用的物质，具有很好的环境和经济效益。缺点是处理设备庞大，流程复杂，当废气中含有胶粒物质或其他杂质时，吸附剂易失效。在现有的吸附剂中，活性炭性能最好，应用最广，去除效率通常可达95%以上。吸收法主要是采用低挥发或不挥发液体为吸收剂，利用有机废气能与其互溶的特点，来吸收废气中的有害物质。该方法适用于浓度较高、温度较低和压力较大情况下气相污染物的处理，具有技术成熟，设计及操作经验丰富，适用性强的优点。但对于有机废气，由于其水溶性一般不好，应用不太普遍。另外，该法对吸收剂和吸收设备的要求通常较高，而且吸收剂需要定期更换，过程较复杂，费用较高。冷凝法是利用物质在不同温度下具有不同饱和蒸汽压这一物理性质，采用降低系统温度或提高系统压力的方法，使处于蒸汽状态的污染物冷凝并从废气中分离出来的过程，具有设备和操作条件简单，回收物质的纯度较高的优点。在生产过程中，冷凝法常常与压缩、吸附、吸收等过程组合应用，来回收有机废气中有用的组分，从而实现资源的重复利用，降低运行成本。上述两类方法中，回收法能够在污染控制的同时实现资源的循环利用，是一种更具有开发潜力的技术方法［12-13］。然而，任何一种VOCs回收处理技术本身都各有利弊，使用条件也有较大差异。例如，吸附法处理低浓度VOCs效果虽好，但是对于高浓度废气的处理却可能存在热效应高、吸附剂堵塞或二次污染等问题;而冷凝法则更适宜于处理高浓度VOCs，对于低浓度废气的处理效果较差、设备成本较高。因此，为最大程度地实现低成本、高效率的VOCs处理目的，需开发废气处理的集成工艺，将不同的VOCs回收处理技术通过一定的方法组合起来，使之优势互补、各尽其用，以实现低成本和高成效的双赢。

2包装印刷业VOCs组合处理工艺实例

上海某油墨印刷厂采用“蜂窝吸附－热风脱附－冷冻回收”的组合工艺，对生产过程中产生的VOCs进行集中收集、集中处理、集中回收，取得了低本高效的处理效果。该工艺采用吸附截留有机溶剂气体、热风脱附解析溶剂气体的工艺将有机物分离浓缩出来加以冷凝回收，从而实现空气净化和废弃物循环利用的目的［14-15］。下面以该工艺为实例对VOCs组合处理工艺进行分析探讨。

2.1废气状况及排放要求该印刷厂有机废气排放现状及GB16297—1996《大气污染综合排放标准》中的二级排放标准(新建扩改项目)要求如表1所示。

2.2工艺选择该VOCs组合工艺可分为3个控制阶段，即“吸附－脱附－回收”3个过程。

2.2.1吸附工艺对于VOCs的吸附过程，活性炭吸附工艺已经较为成熟，其净化效率通常可达90%以上。此外，活性炭的总使用寿命一般可达4年以上，且使用成本很低，具有很大的优势。活性炭的形式主要有颗粒活性炭、蜂窝活性炭、纤维活性炭3种。颗粒活性炭阻力大，能耗高，而且脱附时间长;纤维活性炭具有吸附容量大，吸附与脱附速度快的突出特点，但其价格十分昂贵，设备投资很高;而蜂窝活性炭具有比表面积大，微孔发达，吸附容量高，使用寿命长等优点，被广泛应用于低浓度有机废气(1000mg/m3以内)的吸附工程。另外，由于蜂窝活性炭具有孔隙率高，不易堵塞的优点，特别适合于含有少量烟尘的有机废气处理。因此，本文所述工艺的吸附阶段选用蜂窝结构的活性炭，通过具有大表面的蜂窝对有机废气的接触吸附而起到对VOCs的净化作用［16-17］。

2.2.2脱附工艺有机溶剂的再生(脱附)主要有蒸汽再生与热风再生两种。热风再生工艺是近几年来发展起来的一种新型的活性炭再生工艺，它是利用热风将活性炭所吸附的有机污染物从活性炭内脱附出来，形成高浓度的有机废气(一般浓度可以达到10g/m3左右)，再通过冷冻机组将高浓度有机废气中沸点较高的有机物冷凝下来。然后，冷凝后的废气经过换热器和蒸汽加热器加热到130℃后再次进入吸附器内循环利用。这样，即达到再生蜂窝活性炭的目的，同时又将有机溶剂进行了有效地回收利用，一举两得［18-19］。

2.2.3回收工艺有机溶剂的回收是将经热风脱附得到高浓度的有机废气通过某种工艺手段，使得有机物从空气中分离出来加以回收利用。根据印刷厂油墨废气中有机溶剂的物理性质［20］，该印刷厂采用冷凝回收技术，即通过将脱附的气体冷却到低于有机物的露点温度，从而使有机物冷凝成液滴后从气体中分离出来。本组合工艺将冷凝系统置于吸附阶段之外，即用即开，有效发挥了冷凝法处理高浓度VOCs稳定、高效的优势，又避免了纯冷凝技术引起的成本及操作费高的问题。

2.3工艺流程及说明本工艺的具体工艺流程如图1所示。为了进行连续操作，设计了两个峰窝活性炭吸附床，其中一个执行吸附功能时，另一个则进行脱附再生，两台吸附器通过切换阀门自动转换功能。其工作过程为:首先，集中有机废气送往其中一台活性炭吸附器1，在常温下进行吸附净化，废气中的有机污染物被活性炭吸附截留，洁净气体由吸附风机2排放到大气中去。当活性炭吸附器吸附饱和后，进入热风脱附再生阶段。同时，通过切换阀门将有机废气切换到另外一个活性炭吸附器内继续进行吸附。在脱附阶段，有机废气经过板式换热器3和蒸发器4，由脱附风机5送入到蒸汽加热器6，由蒸汽间接加热到脱附所需温度130℃(即所谓“热风”)，热风进入活性炭吸附器内加热活性炭，活性炭被加热到一定温度时，吸附在活性炭内的有机污染物从活性炭内脱离出来并形成高浓度有机废气。脱附出来的高温高浓度有机废气(热风)与冷冻后的有机废气(冷风)在板式换热器3内进行热交换，“热风”温度从130℃降到30℃左右，而“冷风”则由－30℃左右升温到70℃左右，30℃左右的“热风”再进入蒸发器4内冷却降温到－30℃左右，此时，废气中的有机溶剂逐步冷凝形成液滴排出回收，高浓度有机废气中的有机物浓度也随之下降。此外，该股“冷风”再经过换热器，与“热风”进行热交换，充分循环利用“热风”的能源，同时“热风”降温也充分利用了“冷风”的冷源。升温到70℃左右的“冷风”再由脱附风机5送入蒸汽加热器6，由蒸汽间接加热升温至130℃左右(热风)，进入吸附器1脱附再生，完成了整个循环。当脱附再生完毕后，活性炭吸附器的吸附活性得以恢复，重新进入有机废气的吸附工作。在实际运行过程中，蒸汽加热器6和冷冻系统只是在脱附启动阶段时需要全负荷使用，当活性炭加热到设定的温度后，由于设置了板式换热器，蒸汽加热器和冷冻系统均不需要全负荷运行。这样就可以达到能源充分利用，尽可能降低活性炭脱附再生的成本。蒸汽加热器和冷冻系统的开启与关闭均是根据自动温控系统自动控制。

2.4吸附器的设计为获得理想的吸附和脱附效率，设计要求吸附器内升温速度快，空气残余量小，脱附循环气体浓度提升快。根据废气排放状况，设计每台吸附器蜂窝活性炭充装量为7.2m3，为了减少有机废气通过的阻力，通过长度为0.8m，安装紧凑，吸附器内部剩余空间小，使热风脱附时温度、有机溶剂浓度都能快速提升。

2.5冷凝回收工艺设计为达到较高的冷凝回收率，除提升脱附气体浓缩比外，应选取较低的冷凝温度，以降低有机溶剂饱和蒸汽分压，提高回收率。本工艺控制冷凝温度－25～－30℃，可回收混合溶剂≥90%。为减少工程投资、减少占地面积、降低运行成本，本设计冷凝工艺选用风冷机组。

2.6成本及效益分析

2.6.1运行成本及经济效益本工艺用电负荷及每年的电费如表2所示。除电费以外，消耗蒸汽费0.6万元/a，工人工资福利费4.8万元/a，活性炭约10万元/a，设备维修费约5万元/a，合计运行费用为51.7万元。同时，根据测算，每年可回收有机溶剂约200t，按照每吨0.6万元计算，则每年可产生的直接经济效益为120万元，扣除运行费，每年可净回收经济效益68.3万元。因此，该有机废气组合处理工艺不仅极大程度地消除了印刷厂VOCs带来的环境污染问题，并且实现了资源的回收利用，取得了间接的经济效益。

2.6.2环境效益与社会效益本工程除了有机溶剂回收所产生的间接经济效益以外，其效益主要体现在社会效益和环境效益。一方面，有机废气处理设备系统的建设，可以有效解决油墨印刷机日常运行过程中所产生的有机废气污染问题，确保处理后的尾气排放满足环保部门对有机废气排放的要求;另一方面，处理后排放的气体质量的提高和环境的改善，有利于提高工厂及工厂周边环境的环境质量，有利于保障职工及周边居民的身心健康。

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一、原稿照相制版中要注意的问题

如今原稿通常用照相方法拍照，黑白或彩色连续调原稿则用电子分色机进行扫描分色制版。线条原稿（如线条商标图案）的照相制版工艺比较简单，在制版照相机上将原稿缩放到客户要求的尺寸。在特硬感光软片上曝光，经冲洗加工，形成影像。

操作中要注意以下问题：整稿时首先要检查原稿的质量，其次如果原稿是带有色彩的，要鉴别原稿中线条与底色的颜色，搞清所用感光片的感色范围，如果底色以红、橙色为主，就不能使用SO特硬正色片拍照，因为SO正色软片不感受红光。放置原稿时必须注意将其置于原稿架正中央，如若原稿剪贴过多，最好使光源照射方向和剪贴字条长边平行，以避免阴片阴影过多，可减少修版时间。对水洗、干燥后的阴图片要认真检查尺寸是否正确，版面图像是否齐全（有无挡掉或遗漏），密度是否符合要求，版面感光是否一致，线条、文字、色块是否清晰透明。检查修正过的阴图片即可翻拷阳图片，供晒版使用。

二、电子分色要注意的问题

1.软片线性化。目的是使显影机与电分机相匹配，使得到的网点大小与所显示的网点大小相同。如不符合标准，则要调整电压高低或显影时间，使之相符合，显影温度一般均控制在显影液的推荐温度28摄氏度为好。

2.测定原稿密度。用彩色密度计测定原稿的反差，选择正确的白场和黑场，可减少在电分机上的辅助时间。

3.测定缩放倍率。用放大率测定仪测定原稿的缩放倍率，并将数字输入电分机内。

4.装稿。先将原稿进行清洁处理，反射原稿上应加上规矩线，然后装贴在扫描滚筒上，并根据倍率决定扫描线数及细微反差的要求，调节虚光孔的大小。

5.定标。可分为机器定标（白平衡）：消除电分机图像信号输入部分的误差，使各通道输出的电信号一致。原稿定标：先定高光，再定暗调，最后定中间调，然后再回复检查高光暗调是否正确，定标选点对复制图像层次和色彩还原都有影响，在原稿定标的同时，可参考灰梯尺来定标，保证原稿的颜色平衡状况不被破坏。记录网点百分比定标：要根据后工序的印刷方式、工作条件、所使用的原材料来确定分色片上亮场、高光、暗调的记录网点百分值。

6.定起始线。对规格尺寸定出起始线即裁切线，主要是扫描阳图。

7.裁片与装片。裁切感光片应比规格尺寸大，四周有余量，将感光片装入暗盒，如无电子加网装置，扫描网点片应将接触网屏覆在感光片上，然后将暗盒挂在电分机上。装片在有安全灯的暗室进行。

8.扫描。根据尺寸大小及机器性能，同时扫四色、二色或一次扫描一色。

9.显影。扫描完毕，感光片仍退入暗盒，然后在暗室取出感光片，输入显影机，经显影等处理即成。

三、使用彩色桌面出版系统要注意的问题

彩色桌面出版系统的技术开发和迅速应用给印刷制版工艺带来了一场改革，它使我国的彩色复制技术和产品质量跃上新的台阶。彩色桌面系统的工艺流程主要有如下几个方面。

1.环境调整：是使计算机的显示屏幕上所看到的图像与印刷出来的图像做到基本一致而对软件的环境参数进行设置。同样的图像使用不同的纸张、油墨以印刷方法印出来的效果会有差异。只有对这些差异进行调整，才能做到在屏幕上所看到的画面与印刷出来的画面达到一致效果。彩色处理编辑软件就具有环境调整的功能。

2.原稿扫描：即把原稿图像经由与电脑工作站连接的扫描仪扫描，得到原稿图像的每个像素点的R、G、B三色值的数字化信息。

3.修版：即在电脑工作站上对原稿进行修版，如提高对比度，增加清晰度，退底等。

4.分色加网：把处理好的图像在电脑工作站上进行由R、G、B到C、M、Y、K的转换，把一幅图像分成分别包含C、M、Y、K各色信息的单色片，并分别对各个色进行加网处理。从20世纪90年代初出现了随机网点（调频网点），并已进入彩色桌面出版系统，具有大规模推广的潜力。随机网点的最大优点是消除了龟纹；支持超过C、M、Y、K四色以外的专色版分色。不受网点角度限制；可使用较低分辨率的照排机，由于层次再现不是靠调整网点大小来实现的，因此不受网点线数和分辨能力的固定关系的制约。

5.拼版：在电脑工作站的拼版软件上把许多图像和文字按用户要求挤在一个版面上。

6.打样输出：在与电脑工作站相连的彩色打印机上打出样张并交客户验收。

7.照排机输出四色软片：在与电脑工作站相连的激光照排机上顺序输出同一版的C、M、Y、K的四个半色调加网底片。

8.光栅图像处理器（RlP）：是照排机的控制器，通常由一台专门计算机为核心。配置一定容量的内存和外存，内藏Postscript解释软件，以及相应的字库，接受接口输入数据，输出页面的点阵，直接送给照排机，由照排机输出。彩色桌面出版系统是利用计算机为核心作为工作站，配以输入扫描机、输出彩色打样机或激光照排机，形成一整套可以同时处理文字、图像、一次输出整页彩色打样页面或分色片的彩色制版系统。

从图像质量看，DTP系统由于输出整页幅面不大，图像放大倍率一般不超过6～8倍，能达到电分机的图像质量。同时它又可以将文字及图像处理、版面实际融为一体，图文并茂，极大地简化了制版工艺。

从软件兼容性看，彩色桌面出版系统主要是采用通用型计算机硬件和相关软件，生产批量大、成本低、更新换代迅速，系统的性能价格比明显优于电子分色机和整页拼版系统。

从系统开放性看，彩色桌面出版系统的配置非常灵活，其输入、输出、工作站、网络的选配，完全取决于用户的生产能力、质量要求、投资能力和市场需求。不同的系统档次，不同的硬件软件选配，其价格相差很大，所配的硬件或软件往往不是一家公司开发生产，而是完全根据需要来优化组合，特别是专用软件和文字字库，只要是开放式系统，用户就可以根据需要和鉴赏能力，选择自己满意的配置和换代产品。

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在由报纸印刷转为16开书刊印刷的过程中，首先要进行折页滚筒放帖位置的调节。放下图1所示的8开书帖过桥（若打开，则为8开书刊折页），进行16开书刊的折页。使用18mm的内六角扳手松开图2所示的两颗凸轮机构固定螺钉，点车，调节传页滚筒凸轮机构的位置，使得夹板在如图1所示的位置处打开（即放帖），锁车，拧紧固定螺钉。传页滚筒凸轮机构的作用主要是控制夹板运动，使其在凸轮高点位置时开牙，低点位置时闭牙，也就是控制放帖和咬纸的时间。

那么为什么要选择在图1所示的位置放开书帖呢？这是因为机器在高速运转的过程中，书帖被放开后还具有一定的惯性，如果放帖太早，机器的速度会受到限制，只能开到20000帖/小时左右，同时书帖也容易被撞凹甚至撕烂，不利于出帖的稳定。

2.毛刷辊位置的调节及其压力初调

毛刷辊起到带动书帖的作用，如果毛刷辊的位置调节不当或毛刷辊两边的压力不一致，就会影响书帖的输送，造成歪张故障。

松开图3所示的毛刷辊两边的调节杆紧固把手，顺时针旋转毛刷辊压力调节杆使得毛刷辊往下压，直到其边沿刚刚接触到折页滚筒的表面。然后点车，使得机器走到如图4所示位置时毛刷辊的缺口部分恰好可以把裁切胶条包在里面，锁车，打开折页机传动箱（如图5），合上16开折页部分传动齿轮，即完成了毛刷辊位置的调节及其压力的初调。初调毛刷辊压力是为了保证在调节16开折页刀在书帖上的下刀时间时，走纸平稳，不会忽快忽慢。

3.折页刀位置的调节

报纸印刷转16开书刊印刷时，需要为折页刀更换高垫块（如图6）以抬高折页刀。折页刀位置变了，还需要在传动齿轮箱重新调节折页刀与夹板的相对位置，使得二者不会因碰撞而打弯折页刀。松开图7所示的4个固定螺钉，松开折页刀与夹板位置调节螺杆的固定螺母，通过调节螺杆找到折页刀与夹板合适的位置关系，然后锁紧螺母以及4个固定螺钉。

4.三角板部位的调节

（1）压纸轮的调节

图8所示的纸带驱动辊两侧对称安装着一副压纸轮，它们都有单独的支架，可独立进行调节，以保持压纸轮两边的压力一致，确保纸带输送平服稳定。

松开压纸轮机构紧固螺丝，使压纸轮处于自由状态。将一个扳手放到纸带驱动辊与压纸轮中间，让压纸轮自由落下，然后拧紧固定螺丝，使压纸轮的高度为扳手的厚度，另一侧的压纸轮也做同样的调整。由于压纸轮的压力是靠气缸提供的，只需把左右两侧的压力调节一致就可以保证左右压纸轮的压力一致了。

（2）导纸辊的调节

在折页三角板下方，三角板鼻尖两侧的一对辊子称为导纸辊，导纸辊与三角板鼻尖之间留有一定间隙，一般为纸张厚度加0.25mm，间隙太小容易造成卡纸，太大又起不到导纸的作用。

（3）紧纸辊的调节

导纸辊下面有两对紧纸辊，每对辊的两个辊子都有动力驱动使其相向等速旋转。紧纸辊的作用有二：其一是将完成纵折的纸带的折背和折缝压实定型；其二是牵引和稳定纸带。

在报纸印刷中，紧纸辊折缝不用压得很紧就能保证出报稳定；而在书刊印刷中为了方便后加工工序顺利进行，折背不能压得太紧，但是折缝必须要压实，如果不压实书帖，在机器的高速运转过程中规线就会跑动，严重影响折页质量。

5.毛刷辊压力精调

毛刷辊两边压在书帖上的压力大小必须均匀合适，太紧容易产生堵纸故障，太松了又起不到带动纸张的作用，造成纸张输送不稳定，时快时慢。毛刷辊的压力调节过程如下，点车，使得书帖经过过桥与毛刷辊中间，用手同时拉书帖两边，松开调节杆紧固把手并调节毛刷辊压力调节杆，使得两边压力大小合适且一致。

6.输送皮带压力的调节

8开书帖是夹在左右两对输送皮带中间完成书帖输送过程的，故输送皮带的压力须合适且一致，否则易出现歪帖故障。输送皮带的压力调节过程如下，点车，使书帖经过传送皮带，用手拉书帖的两边，感觉下压力大小，然后松开图3所示的紧固把手，通过传送皮带压力调节杆调节皮带压力，使压在书帖两边的压力大小合适且一致。

7.16开书帖折页刀位置的调整

16开书帖的折页过程如图9所示，经过一次横折的8开书帖经过桥输出到输送皮带上，向前输送到16开折页刀前面的定位规矩处进行定位，然后由偏心转动的折页刀压向相向匀速旋转的折页辊中。经过一段时间的实践，我们发现当折页刀与书帖刚开始接触的位置（即下刀位置）为书帖距离定位规矩1cm位置时为最佳。下刀的早晚可以由图5中的16开折页部分传动齿轮来控制，顺时针旋转该齿轮为提前下刀，反之为推后下刀。

8.定位规矩的调节

折页装置左右两边各有一个定位规矩，图10所示为折页装置右边的规矩。如果两个规矩不平衡，折出来的书帖就会歪。其调节方法为松开紧固环，通过调节把手来达到规矩的平衡。

9.折页辊的调节

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绿色包装的内涵

一般来讲，绿色包装是指在不污染生态环境、不浪费自然资源、不危害人体健康的前提下，对自然资源进行循环利用，以适应可持续发展的包装方式。而绿色印刷的概念则起源于20世纪80年代，对世界包装工业的发展具有重大的推动作用。近年来，我国也对绿色包装印刷给予了极大的重视。

柔性版印刷技术的特点和应用领域

目前，虽然绿色包装印刷技术种类也比较多，但是最常用最普及的是柔性版印刷技术。

1.特点

柔性版印刷技术的特点包括柔性版印刷和印制中的特点两个方面。

首先是柔性版印刷特c。一是由于柔性版印刷生产线所使用的油墨是符合环保要求的，不造成环境污染的，对人体没有危害的印刷方式。因此，十分具有环保优势。二是因为柔性版印刷对纸张没有特殊要求，不仅可以在表面光洁、质量较好的纸张上印刷，还可以在表面粗糙、质量相对较差的纸张上印刷，所以柔性版印刷可以承印的材料非常广泛。三是柔性版印刷的版材具有伸缩量小、柔软可弯曲的特性，并且制版工艺简单，因此其制版周期短、精度高、耐印力高。四是柔性版印刷采用的是短传墨系统，印刷压力小，可以有效的节约纸张，避免不必要的资源浪费。五是柔性版印刷设备投资少、生产效益高。

其次是柔性版印刷技术在印制中的特点。一是柔性版印刷机更换产品时间短。二是柔性版印刷机自身所带有的固化装置使其具有较强的干燥能力。三是采用的是无齿轮传动技术，可以使版辊的直径任意连续变化，可以使用相同的版辊印刷出规格不同的印件，可以对不同厚度的纸张或印版进行补偿。四是使用先进的柔性版印刷机对生产所需要的数据进行监控。五是由于柔性版印刷机一般为多机组，所以其具有易于联机加工的特点。

2.应用领域

近年来，随着社会发展的需要，柔性版印刷技术在全球范围内得到快速发展，其应用领域也在逐渐拓展。而在我国包装印刷市场中，柔性版印刷技术主要用于软包装标签、纸盒、标识贴、彩票、扑克牌、牙膏、屋脊包等方面。

首先，在瓦楞纸版印刷领域，柔性版印刷设备富有弹性，在其印刷过程中，不仅能够印刷实地版，还能印刷网线版，并且能够提高印刷质量和效率。此外，柔性版印刷设备所使用的油墨不仅能够提高瓦楞纸的着墨性能，还是非常符合绿色环保要求的。

其次，在塑料薄膜软包装印刷领域，柔印就是其主要方式之一。柔性版印刷技术由于具有制版简单等特点，使得其在短版印刷和塑料等材质的印刷方面具有其他印刷工艺不可比拟的优势。

最后，在不干胶标签印刷领域，由于水性油墨具有成本低、质量好和无公害的特点，柔性版印刷技术可以使用这种先进的印刷方式来进行纸基材料的印刷或薄膜材料的印刷。

我国柔性版印刷技术发展所面临的问题

由以上分析可知，柔性版印刷技术由于有其他印刷方式无法与之相比的优势，其应用的领域是十分广泛的。但是，柔性印刷技术在我国的发展过程中还存在诸多问题。

首先，随着我国经济的发展和国际贸易的增加，人们对于产品包装有了更高的要求，但是，传统的生产模式在我国包装印刷行业中依然占有广大的市场，过去那种依附于原有生产厂家的附属印刷包装企业仍然存在（这种企业产品结构单一并且质量不高）。因此，在提高包装质量的潮流影响下，我国包装企业的技术水平和人员素质等依然达不到生产高档印刷品的要求，与国际水平依然有一定的差距。

其次，没有普遍的环保意识。目前，随着各种保护环境的言论的出现，人们的环保意识都有了明显的提高。但是，相较于发达国家来说，我国人民的环保意识还需要进一步的提高，政府还要进一步的加大对环保方面的管理力度，增加环保印刷立法速度。虽然柔性版印刷技术是一种比较科学环保的印刷方式，但是许多包装印刷企业还没有完全转变传统的思想观念，只考虑自身的经济利润等，这些都在一定程度上阻碍了柔性版印刷技术的推广。

再次，缺乏相关的优秀人才。目前，由于对柔性版印刷技术存在认识上的差别，人们还是比较重视传统印刷方式的优势。因此，在社会和学校中几乎没有专门制定培养柔性版印刷方面的人才的方案。

最后，我国引进并生产柔性版印刷技术和设备比较晚。我国是自20世纪80年代末期才开始对柔性版印刷技术及设备进行引进，在1995年才生产出中国首台柔性版印刷机。虽然之后有多数印刷设备厂家通过多种方式开始对柔性版印刷设备和材料进行国产化生产，但是，在国内，柔性版印刷厂家发展时间还比较短，其设备和材料生产的技术还达不到应有的水平，其设备的稳定性也不足，这就在无形之中增加了企业的印刷成本。

柔性版印刷技术的发展趋势

当前，随着科学技术的发展，柔性版印刷技术已被应用于各类包装领域，是世界印刷工艺中增长速度最快的一种印刷方式。由于柔性版印刷技术具有承印材料广、印刷质量和效率高、环保性强等优势，业界人员对该技术给予了普遍的重视。

由以上图表可知，柔性版印刷方式在市场中的比重一直在逐步稳定上升。

据了解，我国包装印刷企业所使用的柔性版印刷机（包括从国外引进的和国内自行研发制造的）也在逐年大幅度的增加。除少数地区外，柔性版印刷设备和材料在全国各地都有分布。与此同时，随着环保观念的普及和国内外客户对环保印刷方式的特别要求，柔性版印刷技术也得到进一步的普及，并且其设备和材料质量也有明显的提高。

虽然我国柔性版印刷设备的生产规模还比较小，但是我国柔印技术的发展速度还是比较快的。因此，可以通过以下方式来推广柔性版印刷方式：第一，为使客户更好地了解柔印技术，要对市场进行正确地引导；第二，在做好市场引导的同时，还要加强高校对于有关柔印技术人才的培养；第三，要加强柔印厂商之间的互通交流，以提高国内柔印设备的质量和效益。

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近10年来，数字印刷在云计算、大数据、移动互联技术的推动下，快速融入印刷产业，并通过积极与传统印刷相融合来突破传统印刷的瓶颈，弥补传统印刷在超短版和按需印刷领域的短板，创新数字印刷增值链，引发数字印刷的新趋势。

1.数字印刷技术新趋势

从drupa2016亮相的数字印刷技术来看，数字印刷技术正日益聚焦到喷墨印刷技术和静电成像数字印刷技术上，印刷幅面不断增大、印刷速度不断加快、印刷质量不断改善、适用的印刷耗材不断增多、印刷数据日益兼容的特点十分突出，这一切正改变着数字印刷与传统印刷的技术格局和市场格局。

（1）喷墨印刷技术新趋势

毋庸置疑，喷墨印刷是全印展上数字印刷领域首推的前沿技术，对该技术的讨论将体现在喷墨打印头的阵列化、精细化和多元化上。

喷墨打印头的阵列化是将单个小尺寸打印头集成制造为与印刷幅面宽度相一致的页面阵列宽度打印头阵列，使喷墨成像的印刷宽度达到B2幅面及以上，以完全满足大多数印刷幅面的需要。

精细化是指喷嘴孔径所支持的最大喷墨打印分辨率以及最高喷墨频率，能使墨滴直径达到高精细印刷水平或相片级水平。

多元化是指随着喷墨打印头研发技术的国际化，喷墨打印头技术正在逐步从少数国际厂商垄断的局面向国内国外厂商技术共享的形势转变，并按照应用需求和产品特点形成不断细分的格局。如在标签、书刊等领域的特定喷墨印刷产品中，国产喷墨打印头及相关设备开始“小荷露出尖尖角”。

此外，喷墨打印油墨或墨水开始从专用性向通用性与可替换方向演变，国内研发机构和生产厂商针对喷墨打印头的特性，推出了诸多具有通用性和可替代性的喷墨墨水，让印刷企业获得了选择印刷材料的主动权。

（2）静电成像数字印刷技术新趋势

静电成像数字印刷技术是应用类型多样化和厂商云集的技术热点。这首先体现在适应更高速度、更大幅面和更高品质的感光鼓/带的感光涂层的均匀性以及设备耐印力上。

其次是色粉制造技术。无论是采用物理研磨还是化学研磨，色粉的颗粒形状、尺寸一致性、呈色性以及介质附着力都是关键技术指标。

此外，还要特别关注纳米技术应用、高饱和度呈色以及材料绿色化等技术，如富士施乐推出的高饱和专色以及金银高光泽颜色等。

2 .数字印刷流程及色彩管理技术新趋势

在未来“集中式生产+分布式定制”的印刷新格局下，建立一个全数字化、从印刷产品编创到应用服务的数字印刷流程，是解决不同地域、不同作业方式、不同企业、不同软件的数据采集、数据处理交换、内容关联与检索问题，是真正实现“数据进、产品出”，创造印刷价值链以及印刷经营与管理模式的关键。

从工业4.0以及中国制造2025的发展需求来看，数字印刷流程及色彩管理技术必须是一个自适应与智能化的印刷生产管理及色彩管理系统，系统既能够适应用户色彩设计环境，又能够保证用户色彩复现精度，智能地优化生产作业流程，还能够满足印刷买家个性化印刷材质需求、产品成型加工需求、表面整饰需求以及体验评价需求，减少数字印刷品在印制中的作业冗余与成本冗余，优质地按时交付，并保证良好的盈利能力与水平。如富士施乐建立的色彩管理标准化实验室，不仅解决了现有数字印刷流程的软肋，而且很好地实现了上述目标。

数字印刷新应用

从社会发展、市场需求和产业应用来看，本次展会的数字印刷新应用将主要集中在以下3个方面。

1.以“内容印刷”为中心的数字印刷新应用

内容印刷是印刷产业千百年来的需求，但始终存在优质低价的定制印刷或按需印刷难于实现的瓶颈。目前，以静电成像数字印刷为主、喷墨印刷为辅的内容按需印刷已基本实现，其产业应用主要集中在文化传播和商业印刷领域。

在文化传播方面，重点是满足按需出版和大众教育中品质多样、承印材料多样以及产品价格多样的图文产品印制需求。富士施乐、柯尼卡美能达、理光先后推出了不同印刷幅面、速度、产能以及色彩再现品质的生产型数字印刷机，与印刷企业一起通过生产细分、产品细分与服务细分来构建多层次的印刷生产与印制服务模式，形成内容印刷的新应用。

在商业印刷方面，重点是满足商业型录、商业促销产品、企业文化用品以及商务产品等多类别商业印刷产品的需求。目前惠普、富士施乐、柯尼卡美能达都结合自己的软硬件，集成相关网络化的设计与制作软件及数据管理体系，形成针对不同商业印刷需求的作业模式和管控方法，初步形成了可盈利的数字印刷生产经营模式，特别是富士施乐的色彩管理与质量认证显著改善了数字印刷产品质量，有效降低了物耗和人工成本。

2.以“功能印刷”为中心的数字印刷新应用

功能印刷是数字印刷创新解决包装印刷及其衍生产品服务的新模式，其产业应用主要集中在以下4个方面。

首先是B2及以上幅面高速喷墨数字印刷机应用于定制包装、折叠纸盒打样，打开了数字印刷在包装领域实际生产应用的大幕，已悄然改变或撼动传统包装印刷市场格局，惠普B2幅面数字印刷机是最典型的范例。

其次是“喷墨+胶印”混合印刷方式的包装印刷，即采用以橡皮布作为转印介质，喷墨墨水先喷在橡皮布上完成叠印，固化后再将墨层100%转印在承印物上的方式，显著降低了多色套印精度的设备需求，有效提升了印刷品质量和作业效率。

其三是在线涂布+UV墨水/纳米墨水（Nano Ink）的工业化应用，有效解决了功能包装不同承印材料与喷墨墨水之间的印刷适性，实现了更高质量、更广色域、更少VOCs排放，如惠普T系列数字印刷机。

第四是与传统印刷技术融合，高效、低成本地印制包装产品的防伪码、防窜货码、药品电子监管码等，实现包装印刷设备连线喷墨印刷的集成，如海德堡XL106、高宝利必达105配装的用来喷印药品电子监管码或二维码的可变数据按需喷码设备。

3.以“3D打印”为中心的数字印刷新应用

3D打印是指采用三维喷墨打印技术，通过分层加工与叠加成形相结合的方法，逐层打印增加材料来生成3D实体的数字制造技术。目前，3D打印机基本采用喷墨印刷机制，通过打印熔融沉积材料、生物材料或食材来制造所需的各种产品。可依托现有的二维印刷技术的多层叠合来实现三维印刷的新产品和新功能，从而为数字印刷拓展到大众制造、精密制造、电影动漫、医疗美容、食品等行业奠定基础，实现印刷“你确定它会引发颠覆，却不知道它具体颠覆什么”的新境界。

数字印刷新看点

在当下数字印刷技术日益趋近传统印刷品质、成本和效率的环境下，数字印刷产业正在形成一个具有广阔市场前景、高市场附加值以及产品化的新领域，吸引了更多传统印刷人和传统印刷企业的关注。本届展会上，数字印刷新看点将集中在以下3个方面。

1.精耕细作的数字出版与数字影像

数字出版和数字影像是当今内容产业需求旺盛、变化无限的新领域，是传统书刊报印刷企业应用数字印刷转型升级的重要抓手。在精耕细作的数字出版和数字影像已成为社会、市场和用户共识的环境下，传统印刷企业既可嵌入数字出版领域，利用数字印前部门从制作电子书刊、网络教育、网络地图、数字动漫到手机出版物等数字媒介浏览产品及其演变的个性化纸媒介产品中获得市场容量和获利机会，还能从图说时代的无限量图片信息引发的影像印制（如婚嫁、游记、个人影集以及各种纪念册）中，挖掘出无限商机。但只有更多地关注出版的实时性、内容更新的便利性、产品外观的多样性特点，才能在数字出版与数字影像产品传播途径中创造需求与价值。

2.集成制造的功能印刷产品与物联网智能包装

集成制造的功能印刷产品和物联网智能包装是印刷企业转型升级、从生产加工跨越到智能制造的最合理途径。包装印刷企业依托数字印刷技术与物联网技术来实现数字化功能印刷与物联网智能包装印刷，这不仅需要学习集成制造技术，采用数字印刷方法将许多功能性材料和信息嵌入到包装、标签等产品中，还要通过数字化精细生产保持所复制的产品具备某些特定的、个性化的功能，如温致变色、过时变色等。包装印刷企业也可使产品外包装具备与物联网以及数字防伪相关联的特殊识别功能，如二维码等满足应用功能性和可追溯性的新功能，从而使包装印刷企业融入到现代IT技术和新材料应用的高附加值领域。

3.数字化的印刷全流程管控

数字印刷因“数字”而改变印刷企业的市场、技术工艺、作业方法以及营销手段，形成面向跨媒体、多介质、多需求以及互动体验的作业模式，依托互联网和DIY软件来营造出用户就是设计师的乐趣与成就感体验，构建出一个以“高产能的集中式加工中心与分布式定制服务中心”的分布式数字印刷标准化作业流程。

其中，定制化精准印后加工技术实现了以数字化与智能化为技术基础，适应个性化、小批量、多幅面、复杂折页或多样成型的印后加工模式。

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年轻化、新锐化、商业化是当代酒包装的鲜明特征，这就要求酒盒在色彩搭配、材料选择、制作工艺及设计风格等方面紧随市场和消费者的需求而变化。

1.材料选择多样化

(1)纸张

除了白板纸、白卡纸、铜版纸、牛皮纸这四大酒包装的承印材料外，越来越多的新型材料，如金银卡纸、镭射卡纸、镀铝纸、特种纸等也开始在酒包装中得到广泛应用。

(2)油墨

随着包装印刷市场的迅速发展，酒包装印刷企业在油墨方面有了更多选择。例如，从普通四色油墨到专色油墨、UV油墨、珠光油墨等，这些新型油墨的研发和应用将为酒包装印刷企业创造更大的竞争优势。

2.文化创意融入印前设计

随着全球经济的融合以及互联网技术的发展，消费者已不再仅仅满足于对酒的口感和品牌的追求，而是对酒盒的外观形象和文化内涵投入了更多关注。文化创意是酒盒印前设计的灵魂，印前设计人员也常常以此为突破口，恰如其分地将中国传统文化与酒包装完美融合，使得当代酒包装具有很强的本土特色，且个性鲜明，文化底蕴浓厚。此外，面对产品高度同质化竞争的不断加剧，将文化创意融入酒盒印前设计也是一种提高酒产品附加值的有效手段。

同时，印前设计人员还需要积极开拓视野，关注最新的行业动态和市场需求，通过借鉴国内外先进技术，掌握酒盒印前设计新工艺，并善于运用国际一流包装设计与制作软件，将酒盒印制的每一个细节在印前设计中获得完美再现。

印刷技术

当代酒盒大多色彩艳丽、光泽鲜亮，这主要得益于印刷技术的发展与创新。酒盒印刷是多种印刷工艺的集合体，其既具有传统胶印、凹印、网印、柔印的优势，也融合了数字印刷、立体印刷等新型印刷技术。与此同时，这些印刷技术本身也在不断地发展和完善。

1.网印技术

网印技术集墨层厚实、图文层次丰富、立体感强、承印材料范围广等众多优点于一身，目前在高档酒盒印刷中应用广泛。尤其是采用UV网印油墨进行印刷，不仅可以在酒盒上呈现出磨砂、折光、冰花、皱纹等特殊效果，而且可以达到环保要求，顺应当前行业发展。

在网印设备方面，平压平网印生产线由于印刷速度低、油墨固化速度慢、印刷质量难以控制、材料耗用量大，且供纸、供墨还未完全实现自动化，因此无法满足大规模酒盒的印刷生产。而高速卷筒纸网印生产线在供纸、供墨、印刷、干燥、收纸等环节均由计算机自动控制，印刷速度快，生产效率高，特别适合大批量精美酒盒的印刷生产，尤其是其圆形网版采用电铸成型，整个网面平整匀薄，既能印刷出磨砂、冰花等特殊效果，也能与烫印全息防伪、压凹凸、模切等印后加工工序联机工作。

2.特种光泽印刷技术

特种光泽印刷技术是近年来包装印刷界较为流行的一种新技术，主要包括金属光泽印刷、珠光印刷、珍珠光泽印刷、折光印刷、哑光印刷等工艺，目前在酒盒印刷领域也得到了应用。

金属光泽印刷通过在铝箔类金属复合纸表面印刷透明油墨，可在酒盒上形成特殊的金属光泽；珠光印刷则在酒盒表面先印刷一层银浆，再印以透明油墨，银浆层透过油墨层可以折射出珠光效果；珍珠光泽印刷采用掺入云母颗粒的油墨进行印刷，可使酒盒表面产生一种类似珍珠、贝壳的光泽效果；折光印刷可采用折光版通过一定的压力将图文压印在酒盒表面，从而产生光折射的独特效果；哑光印刷采用哑光油墨或普通油墨进行印刷后，再覆以消光膜，可呈现出朦胧的弱光泽，具有良好的防伪作用。

3.防伪油墨印刷技术

为提高酒包装的防伪功效，酒盒印刷企业开始在防伪油墨印刷技术中寻找出路。防伪油墨印刷技术是酒包装防伪技术的重要分支，具有操作简单、成本低、隐蔽性好、色彩鲜艳、检验方便、再现性强等优点。按防伪功能的不同，防伪油墨主要包括磁性防伪油墨、荧光油墨、反应变色油墨、防涂改油墨、智能防伪油墨等。值得注意的是，要想通过该技术取得理想的防伪效果需要充分考虑印刷方式及印刷设备的选用、印品的加工处理、防伪油墨的使用等因素，水平要求很高。

4.多色串印技术

多色串印也称“彩虹印刷”，是指在同一印刷单元上使用不同颜色的油墨，从而使一个完整的“团状图文”在不同的部分具有不同的颜色，而且这些颜色的变换是逐渐过渡的，没有明显的界限，犹如天空中七色彩虹的渐变。要实现这种彩虹效果，需要将胶印机原有的墨槽按照所需的颜色和位置用分离器分隔成几部分，按照顺序放置不同颜色的油墨，然后改变原有的串墨辊传墨幅度，使其能在机械控制下有规律地左右串动，使墨槽里多种颜色的油墨混合，产生所需的彩虹效果，再通过橡皮布转移到承印物上。这种印刷方式也能起到一定的防伪作用，尤其在大面积底纹印刷中采用，防伪效果更为突出。

印后加工技术

印后加工技术是当代酒包装实现差异化的“利器”。

1.压纹技术

压纹技术在金银卡纸、镀铝纸上的应用较为广泛，其可在压纹设备的冲压下，使酒盒表面的印刷图文展现出极好的视觉效果，同时还具有较强的防伪功能。

2.“模切+压凹凸”技术

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在胶印机上安装喷墨头的混合印刷技术可实现固定信息与可变信息的连线套印，充分发挥胶印的大批量、低成本、高速度和数字印刷的个性化优势，简化了生产流程，提高了印品附加值。但由于数字印刷与胶印存在巨大差异，因此，这种混合印刷技术一直以来都不够成熟，应用者更是寥寥无几。然而，在drupa2012上，不少供应商推出的连线混合印刷解决方案在技术方面的提升给大家带来了不少惊喜。

1.印刷速度更快

印刷速度一直是制约混合印刷技术广泛应用的因素之一，安装了喷墨头的轮转胶印机印刷速度一般只能达到100m/min，难以满足高速生产的要求。在drupa2012上，加装柯达Prosper S系列连续喷墨头的轮转胶印机的速度最高可达900m/min，加装柯达Stream S5喷墨头的海德堡单张纸胶印机速度可达18000张/小时。印刷速度的大幅提升为印刷企业提升生产效率提供了有力保证。

2.承印材料更广泛

混合印刷解决方案的承印材料适应性对印刷企业拓展业务领域而言也非常重要。由于喷墨头对于承印材料的选择范围很窄，所以以往的混合印刷解决方案通常只能处理一些特殊纸张。在drupa2012上，这种情况有了改观。比如，在利必达胶印机上安装亚特兰？蔡瑟制造的Delta 105iUV喷墨印刷机组的混合印刷解决方案可用于有涂层的、覆膜的、光泽的和无吸收性的承印材料，而采用水性喷墨墨水的混合印刷解决方案，也可通过先对承印物进行预处理，来增加对承印物的适应性，以可满足更多领域的印刷需求。

3.实现全彩色印刷，分辨率更高

一直以来，印刷色彩单一、分辨率低是混合印刷技术大幅推广的重要因素。但drupa2012上展出的众多混合印刷解决方案不禁让人眼前一亮。其中，惠普、柯达、Impika等都推出了由多色喷墨头组合的全彩色印刷技术，其可安装在胶印机上实现全彩色混合印刷；而混合印刷分辨率也由过去的300dpi提升到600dpi，不仅为印刷企业增加了更多的附加值，还可满足一些高精度印刷的要求。

应用 更加广泛

技术的不断突破为混合印刷的推广应用打下了坚实的基础，使混合印刷能够为商业印刷、报业印刷和包装印刷带来更多应用可能。

1.商业印刷领域，让直邮和广告更精准

直邮和广告市场是商业印刷领域中最先能够从混合印刷中获益的部分。

直邮产品通常由可变信息和固定信息组成，由于批量大、时效性强，所以对印刷速度要求很高。混合印刷速度的大幅提升使其可取代“传统预印+数字印刷”的印刷方式，简化了直邮产品的生产工序，提高了生产效率，同时由于混合印刷技术实现了高速全彩色印刷，分辨率也不断提高，所以在直邮产品不再局限于印刷一些简单的条形码、文字等可变数据内容，一些生动的全彩色图片等个性化内容也可融入其中，大大提高了直邮产品的附加值。

广告单页是重要的商业印刷品之一，随着混合印刷分辨率的提升和全彩色印刷的实现，印刷出针对不同人群、街区的个性化广告单页并非难事，而且还可在广告单页上加印二维码，极大地提升了广告单页的营销精准度。

2.报业印刷领域，也能“玩”可变

报纸对实效性要求很高，且一般印量较大，所以一直采用报业轮转印刷机进行印刷，因此，在大批量报纸生产中加入可变内容似乎遥不可及。但随着混合印刷速度的不断提高，在每份报纸上印刷不同的条码，针对不同人群发放带有个性化内容的报纸等都将成为可能，而这也将缓解新媒体对报纸的冲击。

3.包装印刷领域，让监管更有力

包装印刷品的印量往往较大，一般都采用传统印刷方式，但随着国家对药品监管力度的加强和终端企业对包装防伪、产品追溯要求的不断提升，条形码、编码、二维码开始成为产品包装上不可或缺的元素，数字印刷设备开始走进包装印刷企业的视野，但是以往都是采用离线方式完成这些可变元素的套印。而混合印刷速度与质量的提升、对承印材料适应性的增强、在线检测能力的完善，使得包装印刷企业只需在传统单张纸胶印机上安装喷墨装置就可一次完成包装上固定信息和可变信息的印刷，大大提高了生产效率，降低了废品率。比如在drupa2012上，海德堡和高宝都推出了连线喷墨混合印刷解决方案。

“落地” 仍有难度

毫无疑问，混合印刷解决方案所取得的技术突破完全有理由让其在国内印刷市场落地开花，然而现实却并不乐观，原因何在？

1.混合印刷技术仍有待提升

虽然混合印刷技术相比过去有了较大飞跃，但仍存在一些技术瓶颈，制约其在国内的实际应用。

首先，喷墨头与设备的匹配性仍须改善。据柯达（中国）投资有限公司技术支持王华介绍，混合印刷解决方案对喷墨头的安装位置有一定的要求，喷墨头应与纸张保持垂直或接近垂直，同时其应与纸张保持一定的距离，若单张纸胶印机上安装的喷墨头与纸张距离太近，在调整纸张时就容易碰到喷墨头，严重的话会造成喷墨头的损坏，所以目前并不是所有的传统胶印设备都能安装喷墨头。

其次，适用的耗材范围仍须拓展。杭州电子科技大学特聘教授王强指出，一方面混合印刷技术中所用的喷墨头只能使用特定的墨水，喷墨头与墨水的绑定让印刷企业处于被动状态；另一方面，虽然混合印刷技术所适用的承印材料范围有所扩大，但依然难以完全满足市场需求。

再次，喷墨头的更换复杂也是制约混合印刷发展的原因之一。王强教授认为，目前混合印刷解决方案中的喷墨头还无法做到即插即拔，当喷墨头损坏时，喷墨头的更换比较困难，这不仅会影响企业的生产，还会增加企业的生产成本。

2.配套软件解决方案不健全

除了技术方面存在瓶颈之外，混合印刷配套软件解决方案的不健全也是制约其发展的因素之一。以直邮为例，据上海界龙现代印刷纸品有限公司副总经理王广杰介绍，虽然通过混合印刷技术可以根据不同人群的喜好在直邮产品上印制个性化内容，但这需要配套软件有强大的数据采集、传输、纠错等处理能力，但目前配套软件的前端数据处理速度还无法跟上设备的印刷速度，从而无法充分发挥混合印刷技术的速度优势。所以，混合印刷技术在国内的应用还有一段很长的路要走。

3.成本较高

成本也是阻碍混合印刷在国内获得广泛应用的原因。在国内某些领域，如直邮，印刷企业的原有设备虽只可印刷黑白或专色可变信息，但其完全可以满足直邮市场的需求。即使目前的混合印刷解决方案可印刷全彩色图片及可变内容，但国内消费者并不买账，如果没有足够的市场需求来满足混合印刷解决方案的生产能力，再加之设备的成本较高，与之配套的墨水也价格不菲，印刷企业要想尽快收回投资，还有一定难度。

此外，由于混合印刷技术在国内应用并不广泛，企业没有设备操作及运营经验可以借鉴，所以此时引进混合印刷技术，很可能要经历一个较长的磨合期，很多企业担心初期生产的废品率较高，生产实效也会受到影响，从而使企业的综合成本上升。

获利 行动为王

虽然在现阶段，应用混合印刷还存在诸多困难，面对困难，大多数印刷企业也选择了驻足观望，等待时机，然而，我们注意到也已有印刷企业进行了积极的探索，并取得了初步成果。

为应对报纸发行量下滑的趋势，如何利用创新技术提高报纸附加值成为摆在报业印刷企业面前的一道难题。2012年年初，深圳报业开始关注混合印刷技术，希望藉此给报纸带来一些新的变化，并与相关技术供应商探讨了技术改造方案。在参观了drupa2012后，深圳报业注意到混合印刷技术已经在生产速度和印刷质量上取得了重大突破，在报业轮转机上加装喷墨头是完全可以实现的，于是回国之后，立即采取行动，投入相当的人力、物力、财力来构建适合自己的混合印刷解决方案，让报纸也能搭上个性化“快车”。

据深圳报业总工办主任李华介绍，深圳报业的混合印刷解决方案是在高斯报业轮转机上安装柯达S20喷墨头，从着手构建这一解决方案到正式投入试生产，历时4个月。作为国内报业系统中应用这一新型混合印刷解决方案的“第一个吃螃蟹的人”，深圳报业自然也遇到了不少技术困难，比如安装喷墨头之后如何保证不改变设备的原有功能，如何解决可变信息的定位问题，如何解决可变数据的传输、处理速度与报业印刷的高速度匹配问题等。“在解决这些问题的过程中，我们遇到的困难虽然不少，但是也先后研发出了多项自主创新技术，如高速数据传输技术、高速信号采集控制技术等。”李华说。

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胶印 纵深推进

在包装印刷尤其是纸制品包装印刷领域，胶印是一种非常重要的印刷工艺。而包装印刷也是胶印设备厂商的支柱业务之一，特别是近几年受到网络和新媒体的强烈冲击，出版和商业印刷市场大幅下滑，而包装印刷市场的增长势头越来越强劲，胶印设备厂商开始将关注点转移到了包装印刷市场。为进一步开拓包装印刷市场，胶印设备厂商可谓使出了浑身解数，不断向包装印刷市场进军。drupa2012上，我们非常清晰地看到，胶印设备厂商再次加大了其对包装印刷市场的关注度，向业界展示了其向包装印刷领域纵深推进的决心，甚至一些原本从未涉足过胶印设备制造领域的厂商也开始小试牛刀，这使得胶印设备竞相争奇斗艳。

1.单张纸胶印，增值为先

单张纸胶印技术在折叠纸盒、瓦楞纸箱印刷领域占据着重要地位。诸如海德堡、曼罗兰、高宝、小森等传统胶印设备厂商在drupa2012上进一步加大了其对包装印刷市场的投入，或拓展包装机型、或升级原有机型，推出了一系列更加完善、更具增值价值的包装印刷解决方案。

其一，海德堡针对折叠纸盒印刷领域重磅推出XL106-10胶印机，印刷速度高达18000张/小时，承印材料最厚可达1mm，并配置了两组联机上光单元，可分别进行胶印上光和树脂版凸印上光。该设备最大的亮点是在上光单元上整合了两个高速CCD扫描头，用于连线检测印品瑕疵，并由第一喷墨单元对有问题的单个盒片进行标记喷印。最值得称道的是，被标记的盒片不会在印刷环节就被整张剔除，而是直至糊盒环节才会被单独剔除，大大减少了纸张和产品的浪费。同时，问题盒片的相关数据会通过Prinect印通工作流程2.0自动反馈给系统前端，然后在整批印品完成预设印刷数量后自动补印，这样不仅有利于减少加放量，还能有效避免因加放量不足而导致重新开机补印的问题。

其二，曼罗兰在实现重组之后以新身份精彩亮相，并重点展示了配备InlineFoiler连线冷烫装置的ROLAND700LV八色印刷机，其新型步进输箔功能将节省高达55%的金属箔耗用量，是胶印连线冷烫技术的一大进步。曼罗兰（中国）有限公司印刷设备部北方区总经理张建法表示，胶印机今后的发展趋势将从薄纸印刷向厚纸印刷的方向转变。由此来看，未来曼罗兰的业务重心势必将向包装印刷领域倾斜。

其三，高宝展出了利必达1 4 5大幅面单张纸胶印机，印刷幅面高达1050mmx1450mm，单面印刷速度最高可达17000张/小时，并配有集成的颜色测量和控制系统、新型高流量腔式刮刀上光单元、延长3倍的收纸装置和集成了一系列高端控制装置的自动化纸张供应系统。

其四，小森展出了Lithrone GX40 Carton单张纸包装印刷解决方案，其采用了全自动换版装置以及小森颇具特色的H-UV快速固化系统，更适合印刷厚纸，纸张最厚可达1mm。

2.轮转胶印，迎头赶上

相比单张纸胶印，轮转胶印虽然不是包装印刷领域的主流技术，但其可通过套筒技术或其他方式实现可变的印刷幅面，不仅具有较强的灵活性，还能节约原辅材料。drupa2012上，一些厂商纷纷推出创新型的轮转胶印机，其中个别厂商甚至从未涉足过胶印领域。

其一，一直致力于商业和报业轮转胶印领域的高斯国际展示了其最新推出的针对软包装、折叠纸盒和标签印刷领域的Sunday Vpak 500和Sunday Vpak 3000轮转胶印机。套筒技术的应用是该设备的最大亮点，其能让用户充分利用一个重复印刷周长进行排版，以减少不必要的材料浪费，有效降低成本。高斯国际称，虽然其是包装印刷领域的“新兵”，但凭借其在卷筒纸印刷领域的资深经验，势必能开拓出一个广阔的市场空间。

其二，在柔印和凹印设备制造领域颇有知名度的COMEXI集团在展会上创新性地推出了卫星式胶印机—OFFSET C18，并赚足了观众的眼球。OFFSET C18采用EB电子束油墨，可印刷PET、BOPP、PE等软包装材料，为软包装提供了一种新的解决方案。

其三，高宝推出了一款幅面尺寸可变的新型卷筒纸包装胶印机—Varius 80，其采用无水UV胶印技术，配备了短墨路输墨装置和UV固化装置，开机废品率非常低，生产速度可达400米/分钟，印刷长度可在21英寸和34英寸之间变化，采用自动印版和橡皮布更换功能（无套筒），可在数分钟内完成幅面长度的改变。

其四，马天尼展示了VSOP轮转胶印机，该设备也采用了套筒技术，实现了印刷幅面的可变，可用于软包装、折叠纸盒的印刷。

柔印 顺势而上

柔印在传统印刷领域被誉为“最环保的印刷工艺”，目前已成为欧美地区最主要的包装印刷工艺。随着全球环保理念的不断深入，柔印正在受到包装印刷业的青睐。在drupa2012上，借着这股环保“东风”，各大柔印厂商纷纷“出招”，将柔印技术表现得淋漓尽致。

1.直接制版技术更加高质、高效

自1995年杜邦首先推出柔性版直接制版技术以来，柔性版直接制版技术一直受到柔印界的广泛关注，目前已经成为柔性版制版的主流方式，从平顶网点技术，到高清柔印技术，再到套筒技术，柔性版直接制版技术的不断改进与完善，不仅提高了柔性版的制版效率和制版质量，也使得柔印的质量和速度得到了较大程度的改善和提升。drupa2012上，无论是硬件，还是流程，柔性版直接制版技术的高质、高效着实给业界带来了一次别样的技术体验。

(1)硬件功能更完善

艾司科、杜邦、洛森、赛康等柔印厂商分别推出了性能更完善、幅面更大、品质更高的柔性版直接制版设备。

艾司科推出的Spark 4835 Auto CDI配备了一个背曝光UV装置，整合了数字背曝光、自动装版、成像、数字主曝光以及卸版等环节，只需轻轻一按，制版过程即可启动，可进一步提高制版效率，减少因操作者失误而导致的浪费。杜邦展示了整套赛丽?FAST Round热敏无缝套筒制版流程和赛丽?FAST热敏制版流程；洛森推出了一款大幅面制版机MultiDX!240，其是MultiDX!220的升级机型，制版尺寸可达1300mm×1100mm，图像分辨率可达5080dpi，模块化的设计完全可以满足用户的多种选择；赛康则正式推出了ThermoFlexX成像系统，其可获得分辨率高达2540dpi或5080dpi的高品质数字柔印、凸印版材。

(2)流程更全面

艾司科、杜邦等柔印厂商在流程方面也展示了其最新的研制成果。

杜邦隆重推出了全新数字化工作流程赛丽?DigiFlow，其不仅能够同时兼顾精细网点复制和实地印刷，还能帮助客户根据实际生产需求来选择标准激光网点或混合加网技术，更能实现更广泛的色域范围，在不增加制版步骤的前提下，大大提升实地密度和对比度；艾司科则重点展示了针对包装、标签、标识和展板打印领域的升级版Suite 12工作流程，其可帮助用户实现高效率、高效益的生产。

2.印刷设备智能化

(1)机组式柔印“一站式”印刷理念凸显

drupa2012上，“一站式”印刷理念在机组式柔印机上得到了充分体现，即柔印可连线凹印、网印、冷烫等印刷和印后加工单元，真正实现了从卷到成品的过程。例如，捷拉斯在drupa2012上隆重推出了用于折叠纸盒印刷的Gallus ICS 670印刷机，并现场演示了连线冷烫、凹印、柔印、网印、上光、在线检测，以及印后加工（可进行平压平模切、开天窗、切单张等加工）等生产流程，真正实现了折叠纸盒的“一站式”印刷。从卷到单张可谓该设备的一大特色，同时为了与柔印速度相匹配，在研发高速平压平模切技术上，捷拉斯投入了大量的精力。据了解，该设备连线平压平的模切速度可达350次/分钟，完全能与印刷速度相匹配。

(2)宽幅卫星式柔印幅面更大、速度更快、操作更智能化

在软包装和瓦楞纸箱印刷领域，宽幅卫星式柔印机占据着重要地位。drupa2012上，我们看到，宽幅卫星式柔印机开始向着幅面更大、速度更快、操作更智能化的方向发展。

德国W&H推出了最新的10色Miraflex CL柔印机，其不仅加装了凹印单元，而且凭借印刷宽度和重复印刷周长（可达1130mm）的优势，能制作90%的软包装产品，如一些用于矿泉水和软饮料外包装的塑料包装。

意大利Cerutti集团展出了一台高性能的XG柔印机，其可实现8/10色印刷，而且印刷宽度和印刷速度均有所提升，印刷宽度范围为1000～1600mm，最大重复印刷周长为1000mm，印刷速度可达600米/分钟。此外，该设备所需的活件更换时间也更短。

博斯特首次推出全新的入门级紧凑型F&K 20SIX柔印机，其不仅采用了套筒式印版，且紧凑式的设计使设备占地面积更小，更方便操作，同时也可以进行个性化定制，以满足各种软包装的要求以及从长版到短版的生产规模。该设备的最大亮点就是配备了最新版本的smartGPS，其能在离线状态下根据印版标记进行预套准，这样上机印刷时印版能立即进入套准生产状态，使开机废料减少到最低，大幅降低了短单的生产成本。值得一提的是，此次博斯特将此前仅用于高端设备的smartGPS用于入门级设备，预示着智能化柔印机将越来越普及。

此外，drupa2012期间，在位于德国比勒费尔德的博斯特技术中心，博斯特还特别展示了全新的smartCOL系统。smartCOL是一个革命性的配色系统，沿续了博斯特在CI柔印机上“智能”脱机设置的理念。

凹印 深耕细作

drupa2012上，相比柔印的“高调”创新，凹印显然要“低调”得多，如大部分凹印设备厂商只是展示了最新改进的凹印机组，而不是整机，这主要是因为凹印一直被业界视为“不环保”的印刷工艺，而且凹印在印刷效率、印刷质量等方面相对比较成熟，基本上能满足市场需求，因此提升空间不是很大。然而，凹印设备厂商并未因此停止前行的脚步，而是继续在设备生产效率、人性化、环保，以及适应小批量活件印刷需求等方面继续努力，并在drupa2012上为观众交上了一份“精致”的答卷。

(1)生产效率更高，以进一步满足大批量凹印活件的印刷需求。例如，博斯特展出的Rotomec 4003HS高速凹印平台印刷速度最高可达500米/分钟，滚筒采用无轴驱动，并配备了Twin Trolley系统，提高了输墨性能，减少了开机准备时间和印刷废张，大大提高了包装印刷企业的生产效率和市场竞争力。

(2)人性化理念完美呈现。drupa2012上，一些凹印设备厂商对其凹印设备做出了更加人性化的改进，如利用磁性固定原理实现刮刀的安装，使安装更便利；采用左右摊开的方式改善烘箱盖的开度，使操作人员清洁更方便；油墨小车配备了即可单独取卸，又可同时取卸印版辊和墨槽的装置，方便快捷；带记忆功能的刮刀三维空间复位装置已成为更多设备的选配装置。

(3)环保理念凸显。为了摘掉凹印头上那顶“不环保”的帽子，凹印设备厂商一直在努力，如在设计设备时融入了更多环保理念。drupa2012上，博斯特展出的Rotomec 4003HS高速凹印平台全新设计的高性能通风系统具有卓越的干燥性能，同时基材的溶剂残留量低，模块化的设计能使加热系统进行多种选择性替换。

(4)适应小批量活件印刷需求。凹印一向以“擅长处理大批量活件”而著称，但为了迎合包装印刷市场小批量活件的需求，凹印设备厂商也开始尝试推出一系列针对短版活件的设备，如博斯特展出的Rotomec MW Minimum Waste凹印平台配有专门针对极短版活件而设计的内部清洗装置，为短版包装印刷市场提供了新的选择。

数字印刷 不容小觑

数字印刷的强大阵容可谓本届展会上一道亮丽的风景线，让观众大饱眼福。这项在近几年取得迅猛发展的新兴印刷技术，在嗅到包装印刷这块“蛋糕”的芳香之后，也凭借其创新的理念跻身于包装印刷之列。

1.静电成像数字印刷风采依旧

虽然近几年静电成像数字印刷市场稍显沉寂，远不如喷墨数字印刷市场来得活跃，但在drupa2012上，静电成像数字印刷还是给全球观众带来了惊喜。特别是以惠普、赛康等为代表的数字印刷设备厂商推出了一系列包装印刷解决方案，让包装印刷业也深切地感受到了数字印刷的热潮。

其一，惠普推出了针对软包装和折叠纸盒印刷领域的全新B2幅面HP Indigo 20000、HP Indigo 30000数字印刷机。其中，HP Indigo 20000可在10～250μm的柔性承印材料上进行印刷，适用于标签、软包装的生产；HP Indigo 30000可在厚度达600μm的纸板上进行印刷，同时配置了在线涂布单元，使其兼容的承印材料范围变得更为广泛。

其二，赛康展示了Xeikon 3300和Xeikon 3500两款数字印刷机，适用于折叠纸盒的印刷。这两款设备的核心是赛康的折叠纸盒系统，该系统采用X-800作为数字化工作流程软件，可印刷定量高达350g/m2、印刷宽度介于200～516mm之间的纸板。此外，赛康还推出了新型高精细液体墨水（实际上是微细的高黏度固体墨粉），这项突破性技术集合了赛康多年的技术成就，不仅能够帮助用户降低生产成本、提高印刷速度，更重要的是印刷质量堪比胶印。目前，该技术还仅应用于赛康的一款概念机—Trillium卷筒纸数字印刷机上，但相信随着这项技术的不断成熟，未来很有可能应用于赛康面向包装的数字印刷机上。

其三，日本宫腰和利优比联合研发的新款宫腰8000数字印刷机，是全球第一台在同级别B2幅面设备中速度可达8000张/小时的静电成像数字印刷机，集日本宫腰高精细液体墨水技术与利优比单张纸胶印机双面印刷技术于一体，通过胶印传送系统将高精细液体墨水从感光鼓传递到承印材料表面，分辨率高达1200dpi，印刷质量堪比胶印，主要针对商业印刷和包装印刷市场。

2.喷墨印刷强势崛起

drupa2008曾被誉为“喷墨的drupa”，drupa2012上，喷墨印刷尤其是高速喷墨印刷的表现依旧值得称道。总体来看，应用于包装印刷领域的喷墨印刷技术主要呈现以下两大亮点。

(1)承印材料范围越来越广，尤其是白墨印刷的实现，使得喷墨印刷的承印材料范围扩大至透明材料、金属箔材料等。这个趋势已在drupa2012上开始显现，如爱普生展示的Epson SurepressL-4033AW最大的特点就是能在标签上实现白墨印刷，相信这个功能很快就会应用到包装印刷领域。

(2)UV喷墨印刷成为主流。UV喷墨印刷因其固化速度快、适应的承印材料范围广，因此逐渐成为包装喷墨印刷的主流技术。例如，富士胶片在drupa2012上专为折叠纸盒印刷而设计的B2幅面JetPress F数字喷墨印刷机，配备了其最新开发的快干UV喷墨印刷油墨VIVIDIA，可满足折叠纸盒印刷的特殊性能需求。

3.传统印刷设备厂商试水

传统印刷设备厂商也紧跟行业发展，纷纷试水数字印刷领域，以补充和完善自身的产品范围。例如，海德堡展出了Linoprint L系列数字印刷机，可用于中短版包装印刷领域，而且其最新推出的Prinect印通工作流程2.0也加入了数字印刷管理模块。

此外，令人振奋的是，专注于柔凹印及印后加工设备制造领域的博斯特在drupa2012上宣布，其将于2013年秋季正式推出一款工业级单张纸数字印刷机。据了解，该设备生产速度高，可用水性油墨印刷出逼真的照片质量，适用于包装印刷。

4.兰达纳米数字印刷机魅力绽放

毋庸置疑，兰达纳米数字印刷机是drupa2012最值得关注的技术亮点。兰达纳米数字印刷机的创新之处就是纳米油墨，其可利用油墨在纳米尺寸性质发生变化的优势，将胶印技术与喷墨印刷技术相结合。因此，兰达纳米数字印刷机不仅能达到胶印的印刷速度、质量、幅面和生产效率，还能实现数字印刷的可变数据、个性化。由于纳米油墨在转印过程中能瞬时干燥，因此兰达纳米数字印刷机对承印材料印刷适性的要求也就不再重要了。

drupa2012上，兰达共推出6款设备—S系列单张纸和W系列卷筒纸各3款。其中，兰达S10适用于商业印刷和折叠纸盒印刷领域；兰达W5的印刷宽度为560mm，适用于标签和软包装印刷领域；兰达W10的印刷宽度为1020mm，适用于软包装印刷领域。

虽然目前兰达纳米数字印刷机还只是停留在概念阶段，有待提升与完善，但其给低迷的全球印刷业带来了积极、振奋的创新思维，市场前景广阔。于是，小森、曼罗兰和海德堡3家胶印巨头纷纷与兰达签订战略合作协议，共同开发新设备。

创新与变革 引领行业未来

四年一届的drupa可谓印刷业的风向标，每一届drupa的举办都会让全球业界同仁兴奋不已。在这个形势多变、充满挑战的市场环境下，drupa这个大舞台不仅给予了广大厂商展示自我的机会，更有助于业界同仁把脉行业未来走向，尤其对于充满发展潜力的中国包装印刷行业而言，更要认清市场形势，找准差距，以寻求更大的突破。

1.中国市场 柔印寻求更大突破

目前，在欧美市场，柔印已成为一种主导的印刷工艺，而且，随着柔印工艺的不断进步，柔印在欧美市场的地位将得到进一步的巩固。相比之下，柔印在中国市场的发展却一直处于不温不火的状态，始终没有呈现出爆发式增长。一位业内人士向记者表示：“drupa2012上，国际柔印技术的精进与提升，将进一步拉大与中国柔印技术的差距。”的确，我们不得不承认，虽然我国柔印设备厂商也有参展，但无论是外观设计，还是核心技术，都与国际一流柔印技术有很大的差距。

然而，我们也欣喜地看到，近两年柔印已被正式提上日程。我国印刷“十二五”规划指出，“以中小学教科书、政府采购产品和食品药品包装为重点，大力推动绿色印刷”，这预示着柔印将迎来前所未有的黄金发展期。柔印在中小学教科书取得的突破性进展，大大提振了中国印刷业发展柔印的信心，同时随着柔印产业链的不断完善，以及人们对柔印认识的日益改观，我们期待柔印在食品药品包装印刷领域获得更大的突破。相信，在柔印技术不断发展的同时，国产柔印设备及器材突破技术发展瓶颈，逐渐拉近与国际主流柔印技术的距离。

2.数字印刷与传统印刷融合的深化

自数字印刷诞生的那一刻起，数字印刷与传统印刷之争就始终没有停止过。然而，drupa2012上，我们可以明显感觉到，数字印刷与传统印刷正在走向深度融合，在包装印刷领域主要体现在：其一，数字印刷设备厂商与传统印刷设备厂商合作，推出混合印刷模式，如高宝利必达105胶印机加装了亚特兰蔡瑟的2个Delta 105iUV喷墨装置，可实现连线喷印药品电子监管码；其二，数字印刷设备厂商与传统印刷设备厂商合作，推出数字印刷机，如海德堡和理光合作，推出了海德堡Linoprint数字印刷系统；其三，数字印刷与传统印刷的深度融合，兰达纳米数字印刷机就是最典型的例子，而且三大胶印巨头与其牵手也给我们传达了一个信号：未来，数字印刷与传统印刷的界限将越来越模糊。

以上只是针对包装印刷领域的几种模式，当然还有其他多种形式，总之，传统印刷设备厂商或是与数字印刷设备厂商合作，或是自行研发，或是收购，以寻求更好的发展机遇；数字印刷设备厂商亦是如此，要想突破发展瓶颈，只能选择与传统印刷握手言“合”。这种合作方式不仅给业界带来了一种全新的印刷模式，为实现更加多元化的印刷方式提供了可能，也带来了一种全新的商业模式，体现出了合作共赢的理念。

当然，我们也看到，drupa2012上有很多包装印刷企业在关注数字印刷机。虽然数字印刷在我国包装印刷领域的应用还不够成熟，但随着个性化包装需求的日益增长，以及数字印刷技术的不断提升，相信这种应用趋势将越来越明显。

3.印刷设备更加高效、智能化

从drupa2012上，我们可以看到，无论是柔凹印技术，还是胶印技术，或是数码印刷技术，都在朝着更加高效、更加智能化的方向发展。在原辅材料、人工成本日益高涨的今天，这不仅能够大大节约生产成本，而且高效、智能化的印刷设备在取代人工的同时，也能使设备操作摆脱人工依赖，使整个印刷流程形成一个标准体系，从而提高包装印刷品的稳定性和可控性。相信，一致性更好的包装更能虏获终端用户的心，提升包装印刷企业的市场竞争力。

篇11

9月24日，年度两岸印刷界盛事——第三届海德堡上海包装印刷联谊会在台北中和福朋饭店隆重举行。“天兔”台风的肆虐未能阻挡两岸印刷界精英交流的热情，来自台湾省及华东地区近40名包装印刷企业领军者齐聚一堂，相约在台北。

活动伊始，台湾海德堡设备销售总经理胡瑞？欢迎远道而来的内地同行来到台湾交流参观，并向来宾介绍了台湾包装印刷行业的发展概况。随后，海德堡中国有限公司首席执行官黄连光致辞，其在发言中表示，海德堡上海包装印刷联谊会从2011年至今已举办3届，从区域内的互动延伸到跨区域的交流，旨在向海德堡包装用户更好地介绍双方包装印刷市场动态，分享经验，探寻未来包装发展方向，以达到优势互补。共同繁荣的目标。之后的联谊会以座谈形式展开，海德堡上海单张纸解决方案产品经理孔新峰向与会嘉宾作了题为“中国包装印刷市场”的介绍。随后，来自上海良虹印务有限公司的陈睦恒及江苏京都印务有限公司的尹传智作为内地包装印刷代表，向两岸同行分享了自己的从业经历与包装印刷经验，并对两岸印刷业服务贸易协议进行了解读。在海德堡搭建的交流平台上，两岸包装印刷人士各抒己见、畅所欲言，现场气氛热烈。

会议期间，海德堡公司还组织了对台湾客户的参观考察活动，分别拜访了山水色彩印刷股份有限公司和宏美彩色印刷股份有限公司。

作为台湾“金印奖”首届综合印刷类状元得主的山水色彩印刷股份有限公司，从90年代后期开始研发UV平版特种印刷工艺及3D立体印刷技术。作为岛内特殊材料印制及特殊效果运用的佼佼者，拥有ISO品质及FSC-CoC认证，并通过了GMI-Best Buy和GMI-Target的验厂要求。而宏美彩色印刷股份有限公司深耕于精致唱片印刷及包装领域多年，始终秉持着“小印量、高质量”的宗旨。两家台湾同行无论是在特殊工艺运用还是包装企业的内部监管，都为到访的华东包装印刷人士分享了很多经验。

海德堡上海包装印刷联谊会由海德堡中国有限公司上海办事处于2011年发起，举办至今已经发展为跨区域的年度包装行业盛会，分享交流形式包括座谈、互访以及印刷企业实地参观。参与的包装印刷精英企业涵盖了酒类包装、烟草包装、化妆品包装、食品包装、3C用品包装等包装领域。

篇12

成本虽高 潜力无限

很多人认为现在的数字印刷设备较贵，数字印刷要想发展得更快，必须降低其成本。但对于印刷设备制造企业来说，这并不容易。具体而言，对于一种新技术的研发，会涉及很多的投资领域，由于数字印刷是一个非常复杂的过程，所以其研发也非常复杂，通常数字印刷的研发投入是胶印研发投入的20倍左右。

从占比来看，对于一些印刷设备制造企业而言，如海德堡、KBA、上海电气等，其在全球销售胶印设备及版材的收入约为110亿美元，由于胶印技术已经成熟，因此其研发成本占胶印收入的比例不足3%；但由于数字印刷的技术和市场并不成熟，因此其研发成本占数字印刷收入的5%～10%。

Indigo公司在过去的15年里一直对数字印刷进行研发，而且其研发投入是非常大的，所以如此高的数字印刷研发成本，也就决定了数字印刷设备的高价格。由此，印刷设备制造企业所面临的挑战是其能否有足够的资金去进行研发。

由于数字印刷具有很大的市场潜力，所以目前来看其能吸引很多投资来进行研发，而且我也认为，数字印刷这一领域的研发投资数量还是非常乐观的。

不仅如此，如今越来越多的印刷企业愿意花更多的钱去购买数字印刷设备，而将投入越来越少的钱在胶印设备方面。他们为什么愿意花那么多额外的钱去购买数字印刷设备呢？因为数字印刷设备可以为他们带来更高的价值。

让我们来看一个典型的例子，一个印刷门店原来每天有25个订单，每个订单约2500印，而未来将可能增加到每天100个订单，每单的印量降至500印。这就意味着小批量的印刷不断增加，印刷工序复杂程度也不断增加。如果采用胶印，由于胶印机的准备和调机时间过长，为了能够达到客户的要求，只能雇更多的操作人员。随着人工成本的不断上升，总印量的不断下降，从长远来看，胶印的成本非常高。而数字印刷则不同，凭借快速、高效的优势，其在未来将更有市场竞争力。这也是人们愿意花额外的钱去购买数字印刷设备的原因。

不同应用 前景广阔

B2幅面数字印刷

drupa2012的一大焦点是B2幅面彩色数字印刷设备大热。因为当胶印的利润逐渐降低，数字印刷的成本又相对较高时，通过扩展印刷幅面、提高承印物兼容性并保持了对开数字彩色印刷设备现有优势的B2幅面数字彩色印刷设备就会带来更高的效率和市场应用。

比如过去，一些像相片印刷等小批量、定制业务并不是特别流行，但现在大家越来越愿意去打印自己的照片，也愿意支付用数字印刷方式来印照片而产生的这样一种相对较高的价格，B2幅面数字印刷将会给印刷企业带来更多的利润。

包装数字印刷

如今的市场，如果某个产品没有包装，那这个产品将永远卖不出去，所以包装印刷永远也不会消失 。而随着数字印刷市场份额的增加，人们越来越将注意力集中在包装数字印刷这一领域。

例如，中国非常流行的哈根达斯冰淇淋，其有非常多的口味，那么将来为了迎合更多客户的需求，也会推出更多的口味，随之而来的就是更多复杂口味的包装。而数字印刷技术的高效、按需印刷的特点完全能满足包装印刷业务短期且个性化印刷的需求。这种包装印刷业务的不断增加，对印刷企业来说是一个非常好的引进数字印刷设备的契机。

但是包装数字印刷仍有亟需解决的问题：在不同承印物、不同环境中进行印刷时，油墨的附着情况不同。例如，对于折叠纸盒的印刷，使用数字印刷技术时要充分考虑纸盒的厚度、印刷幅面以及周围环境的洁净程度，如果考虑不全，印刷质量将会大大下降。又如现在的数字印刷技术还不能用于像可乐或其他饮料的金属罐包装的印刷。所以，包装数字印刷仍有很大的发展空间。

标签印刷

由于标签印刷所使用的基材为不干胶，种类有限，所以使用数字印刷技术进行个性化标签印刷再合适不过。例如方正、Indigo等数字印刷设备制造企业，在标签印刷领域都有相当好的业绩。

技术创新 未来所需

这里我想说两个问题，一是目前全球有很多公司将大量资金投入到不同的数字印刷技术的研发中，但中国印刷设备制造企业却并未列入其中。虽然很多中国印刷设备制造企业已经关注喷墨或静电印刷技术，但其欠缺的是创新、改进数字印刷的能力。如今，中国的数字印刷还处于非常初级的阶段，印刷设备制造企业因数字印刷而获得的利润还较低，他们不会有大量的资金投入到研发。大多数中国印刷企业又比较关注数字印刷的成本问题，但目前在数字印刷这一领域去讨论低成本仍为时过早。

二是要正视技术创新的研发周期。drupa2012上的一大创新点就是兰达纳米墨水技术。在这一技术亮相drupa2012前，兰达至少花了18个月的时间去完善这一技术。所有的技术创新不是一蹴而就的，可能在纳米墨水技术完全商业化时，兰达还要花3～5年的时间。

憧憬drupa2016

drupa2012的大幕已经落下，那么对于drupa2016，我们又有怎样的憧憬呢？

(1)与drupa2012相比，drupa2016上，印刷企业所面临的印刷需求会有很多的变化。年轻一代的消费者将只在他们正好需要这种产品时，才去购买其所需数量的产品，这将是印刷企业所面临的巨大变化。

(2)一些大家之前没有见过的新型印刷技术，将应用在印刷行业里。

篇13

喷墨印刷的历史可以追溯到1884年，但直到20世纪60年代，这项技术才正式进入实用阶段。近几年来，随着喷墨头、墨水以及集成技术的不断发展，喷墨印刷设备供应商们逐渐解决了分辨率和速度之间的矛盾，以drupa2008为里程碑，能够真正用于印刷生产的高速喷墨印刷设备正式成为业界焦点。在drupa2012上，高速喷墨印刷依旧是最美丽的一道风景。据相关人士统计，drupa2012上共有90余家供应商推出与喷墨印刷相关的系统和解决方案，其中，有20余家供应商展示了30多款工业型高速喷墨印刷设备，其中不少设备都是首次亮相，足以见得大家对高速喷墨印刷市场的重视。可以说，高速喷墨印刷技术已经逐渐成熟，应用范围也日益广 泛，其在drupa2012上呈现出的一些新趋势也值得关注。

1.传统印刷设备供应商纷纷进军高速喷墨印刷设备市场

drupa2012上，除了惠普、普驰、柯达、奥西、网屏和施乐等数字印刷供应商推出和展示了高速喷墨印刷设备之外，众多传统印刷供应商也开始 跻身高速喷墨数字印刷设备市场。

例如高宝联合当纳利针对商业和出版印刷领域推出的RotaJET 76，小森与柯尼卡美能达针对商业印刷市场合作推出的B2幅面的KM1高速喷墨印刷机，Timsons基于柯达Stream技术、针对按需出版领域推出的TIMSONT-Press，以及东京机械针对报业和商业印刷领域推出的JETLEADER1500都是传统印刷设备供应商进军高速喷墨印刷设备市场的力作。

2.印刷幅面越来越大，B2幅面的高速喷墨印刷设备成为主流

高速喷墨印刷领域另一个值得注意的新趋势是印刷幅面的不断增大，B2幅面的高速喷墨印刷设备成为主流。其中，印刷幅面最大的当属HP T410卷筒纸高速喷墨印刷机，该设备是T400的升级机型，印刷幅宽为1066mm，采用新型喷墨头技术和纳米颜料墨水技术，在黑白印刷模式下速度高达244米/分钟，在彩色印刷模式下速度可达183米/分钟。

除此之外，达到了B2幅面的高速喷墨印刷设备还有HP T360，富士胶片Jet Press 720、 Jet Press F，小森和柯尼卡美能达共同推出的KM1，网屏Truepress Jet SX等。

在这几款机型中，富士胶片推出的Jet Press 720、Jet Press F非常值得一提。富士胶片Jet Press 720采用了SAMBA单通道喷墨头技术、Silicon压电按需喷墨技术和新型的水性油墨配方及快速凝固技术，每个喷墨单元有17个喷墨头，每个喷墨头有2048个喷嘴，能够在B2幅面的承印介质上以1200dpi×1200dpi的精度呈现4级灰阶，由于能呈现宽色域图像，在高速喷墨印刷设备中，该系统的印刷质量是最好的，可真正媲美传统印刷。同时，富士胶片还专门为折叠包装纸盒印刷市场推出了一款B2幅面的高速喷墨印刷机——Jet Press F，该机不仅能够复制超高质量（1200dpi×1200dpi）的图像，而且还能更好地适应厚纸印刷，未来将成为短版、个性化包装印刷市场的新选择。

3.“喷墨+胶印”的混合印刷方式备受关注

在drupa2012上，“喷墨+胶印”的混合印刷方式十分抢眼，在这种方式下，喷墨头组件被加装到卷筒纸胶印机上，印刷企业可采用喷墨方式印刷可变数据，采用胶印方式印刷固定内容，从而大大提高印刷的灵活性、降低成本。为此，柯达推出了一系列的喷墨头，如Prosper S5、Prosper S10、Prosper S20、Prosper S30；惠普推出了印刷速度高达244米/分钟、分辨率为600dpi的喷墨打印模块C800，可完成直邮和账单广告上的彩色可变数据打印；此外，大西洋蔡瑟公司的Delta 105i高速喷墨打印系统也安装在了新一代的利必达105单张纸胶印机上，从而使这种传统的胶印设备，具备了可变数据的印刷能力。

4.在线涂布装置和UV墨水的应用，提升了高速喷墨印刷设备的工业化应用水平

部分高速喷墨印刷设备，如HP T系列、柯达Prosper系列等都连接了在线涂布装置，从而实现了普通纸张的在线涂布，扩大了高速喷墨印刷设备的纸张适用范围；部分针对包装及标签印刷领域的高速喷墨印刷设备则使用了UV喷墨墨水，如网屏Truepress Jet L350UV喷墨印刷系统、方正桀鹰L1400彩色UV喷墨标签数字印刷机等，同样也提高了承印材料适应性，从而提升了高速喷墨印刷设备的工业化应用水平。

5.喷墨头技术方面的发展和进步，促进了高速喷墨印刷设备的发展

喷墨头是高速喷墨印刷设备最关键的组件之一，目前，主要生产喷墨头的厂商有柯达、惠普、富士胶片、柯尼卡美能达、京瓷、松下、爱普生、东芝、赛尔等。其中，柯达、惠普、富士胶片使用的是各自开发的喷墨头，奥西、宫腰、多米诺、高宝、东京机械的高速喷墨印刷设备主要使用的是京瓷的喷墨头，方正桀鹰、IMPIKA主要使用的是松下的喷墨头，网屏Truepress Jet系列主要使用爱普生的喷墨头，小森和柯尼卡美能达的KM1使用的是柯尼卡美能达的喷墨头。

高速喷墨印刷设备在使用过程中，不可避免地会遇到喷墨头阻塞的故障，为了尽可能减少这些故障带来的问题，不同的供应商也研发出了不同的技术，例如方正电子、富士胶片等都研发出了相关的喷墨头控制技术、喷墨头自动清洗技术等，以减少喷墨头阻塞的故障。

此外，理光也在自己的展位上展示了最新一代的3D喷墨头技术。据悉，采用了该喷墨头的理光最新3D打印机可满足消费品、电子、航空、国防、汽车、教育、建筑、医疗等多个行业的需求。

6.针对包装和标签领域的高速喷墨印刷系统层出不穷

除了之前高速喷墨印刷设备供应商比较关注的出版及商业印刷领域外，随着包装、标签印刷市场的蓬勃发展，许多供应商也推出了面向这两个领域的高速喷墨印刷系统，如针对包装印刷领域的富士胶片Jet Press F，针对标签印刷领域的方正桀鹰L1400、爱普生SurePress L-4033A、SurePress X系列概念机、道斯特Tau330UV喷墨标签数字印机等。其中，很多针对标签印刷领域的高速喷墨印刷系统都支持白墨打印，从而可以实现在透明膜和金属箔上的打印。

静电数字印刷技术再展风采

与高速喷墨印刷技术不同，静电数字印刷技术已经比较成熟，并已走过了重大技术创新时代，但是在drupa2012上，依然呈现出了一些新的发展趋势。

1.印刷尺寸不断增大，上光、涂布等表面整饰功能不断增加，并向不同的细分市场迈进

在静电数字印刷领域，B2幅面同样成为众多供应商竞逐的目标，HP Indigo 10000、20000、30000，宫腰8000数字印刷机等设备都能实现B2幅面的印刷。而且，部分数字印刷机如柯达Nexpress SX等还增加了上光、涂布等表面整饰功能，以提升数字印刷品的附加值。

同样引人瞩目的是，静电数字印刷设备所针对的应用领域除了之前的商业和出版印刷外，其向包装印刷市场的迈进也在不断深入，如针对软包装印刷市场的HP Indigo 20000，针对折叠纸盒包装市场的HP Indigo 30000、宫腰8000数字印刷机、奥西infiniStream液态碳粉数字印刷系统、赛康3000系列彩色数字印刷机等。

2.采用高精细液体墨水技术替代墨粉

drupa2012上，静电数字印刷领域另一项令人兴奋的新进展当属采用高精细液体墨水代替色粉，其优势在于可提高印刷速度和印刷质量的可控性，获得色域更广、品质更高的图像。据了解，采用高精细液体墨水代替色粉的静电数字印刷设备主要是宫腰8000数字印刷机、赛康Trillium卷筒纸数字印刷机等。

其中，日本宫腰和利优比联合研发的新款宫腰8000数字印刷机是全球第一台在B2幅面同级别中速度可达8000张/小时的静电数字印刷系统，集宫腰公司的高精细液体墨水技术与利优比单张纸胶印机双面印刷技术于一体，通过胶印传送系统将高精细墨水从感光鼓传递到介质，分辨率高达1200dpi，印刷质量堪比胶印技术，主要针对商业和包装印刷市场。

赛康Trillium卷筒纸数字印刷机是drupa2012上的一款概念机，准确地说，其使用的并非高精细液体墨水，而是高黏度墨粉，这种墨粉由非常细微的颗粒构成，是普通墨粉的1/4大小，虽然看似液体，但实际上是微细的固体，印刷速度为60米/分钟，主要面向商业印刷市场。

除此之外，奥西也于5月7日在位于德国慕尼黑的连续纸生产总部对外了奥西全新针对包装行业的infiniStream液态炭粉数字印刷系统，该系统可在300g/m2的厚纸上印刷，印刷幅面为711mm，印刷速度为120米/分钟。

和高速喷墨印刷一样，静电数字印刷也吸引了不少传统印刷设备供应商的加盟，海德堡就和理光合作，推出了海德堡Linoprint数字印刷系统，并连接了海德堡印通流程软件。海德堡的Linoprint C901和Linoprint C751在drupa2012上进行了展示。

Landa纳米数字印刷机惊艳亮相

如果问及drupa2012上最受关注的厂商，相信非Landa公司莫属。整个drupa2012期间，Landa公司的展位是人流量最大的展位之一；Landa展位每天4场的现场演示交流会，场场爆满；Landa公司推出的6台纳米数字印刷机前，总是围满了咨询和追捧的印刷业者。

1.Landa纳米数字印刷机的主要机型

Landa公司的掌门人Benny Landa被公认为印刷界的“乔布斯”。他是Indigo数字印刷设备的创始人，1993年向市场推出了Indigo数字印刷机，也因此拥有了“数字印刷之父”的美名。2002年，Benny Landa将Indigo公司卖给了惠普公司，并成立了Landa公司。沉寂10年后，Benny Landa携其革命性的纳米数码印刷技术“重出江湖”，再次轰动了整个印刷界。

在drupa2012上面世的Landa纳米数字印刷机包括S系列单张纸和W系列卷筒纸两个家族，S系列包括B3幅面的Landa S5、B2幅面的Landa S7和B1幅面的Landa S10，最高印刷速度分别为11000页/小时、12000页/小时和13000页/小时，主要面向商业和包装印刷领域；W系列包括幅宽分别为560mm、1020mm和560mm的Landa W5、Landa W10和Landa W50，最高印刷速度均达200米/分钟，主要面向出版和包装印刷领域。

2.Landa纳米数字印刷机的核心技术

Landa纳米数字印刷机是数字、喷墨、纳米与传统胶印等技术深度融合的产物，其核心部分都有8个线状喷头，前4个是常见的CMYK四色喷头，另4个是专色墨喷头，根据需要加载指定的专色油墨，印刷时各色喷头根据系统获取的设计排版的分色信息，把纳米油墨喷印到橡皮布上，并在橡皮布上准确套印混合，纳米油墨是水基的，橡皮布是高温的，纳米油墨喷射到橡皮布上时，水分会被高温的橡皮布蒸发出来，并被系统机构内的排风装置排走；纳米油墨由橡皮布承载，在转印前油墨已失去了水分，转移到承印物的过程中，不会有水和油性物的参与，因此印出来的图案已经是干燥的了，无需其他干燥手段。Landa纳米数字印刷机的印刷墨层厚度仅为500纳米，是传统胶印的一半，可减少50%的用墨量，每次转印时橡皮布可以实现100%的油墨转移，橡皮布无须清洗。此外，Landa纳米数字印刷机都配备有超大尺寸的触控屏面板，外形酷似大号的iPad，所有控制操作指令都在此触控屏面板上完成，操作体验也酷似iPad，非常炫酷。

虽然目前Landa纳米数字印刷机还停留在概念阶段，还有需要提升完善的地方，但给印刷行业带来了全新的解决方案，为笼罩在阴云之下的印刷行业注入了新的活力和信心，市场前景广阔。Landa公司与小森、曼罗兰和海德堡三家传统胶印巨头达成的战略合作伙伴关系也值得深思。

drupa2012给我们带来的启示

1.胶印和数字印刷的融合正在不断深化

之前我们提到胶印和数字印刷，更多谈论的是一种替代的关系，但是从近几年的发展，尤其是在drupa2012上看到的一些情况，我们感觉到，目前，胶印与数字印刷目前正在相互深入融合，比如胶印厂商或是合作、或是单独开发数字印刷解决方案，比如许多高速喷墨打印模块可以和胶印设备联机使用，实现更加灵活的可变数据印刷，比如胶印与数字印刷深入融合的产物——Landa的纳米数字印刷设备的问世，无一不预示着这种融合步伐在加快，程度在加深。未来，我们需要密切关注、同时顺应这一发展趋势。

2.印刷设备供应商的IT特征越来越显著，印刷企业也应关注和应用IT技术、吸纳IT人才，完成角色转换